Проект цеха чугунного литья на выпуск 45000 тонн годного в год
|
Введение 5
1 Расчетно-проектная часть 7
1.1 Расчет производственной программы 8
1.2 Расчет мощности литейного цеха 10
1.3 Режим работы цеха и фонды времени 11
1.4 Общая компоновка цеха и описание принятого технологического процесса .. 14
1.4.1 Состав цеха 14
1.4.2 Выбор типа производственного здания, вспомогательных и
административно-бытовых корпусов 14
1.4.3 Служебно-бытовые помещения 15
1.5 Расчет плавильного отделения 17
1.5.1 Баланс металла по выплавляемым маркам 17
1.5.2 Выбор типа плавильного агрегата 19
1.5.3 Расчет количества плавильных агрегатов 19
1.5.4 Расчет шихты 21
1.6 Расчет формовочно-заливочного отделения 22
1.6.1 Расчет производственной программы отделения 23
1.6.2 Расчет технологического оборудования формовочного отделения 24
1.6.3 Расчет параметров автоматической линии литейного конвейера 26
1.6.4 Расчет парка опок 26
1.7 Расчет стержневого отделения 28
1.7.1 Расчет производственной программы отделения 28
1.7.2 Расчет количества стержневых машин 28
1.7.3 Расчет количества смесителей 29
1.8 Термообрубное отделение 30
1.8.1 Ведомость термофинишных операций 30
1.8.2 Расчет количества оборудования 31
1.9 Складское хозяйство 32
1.10 Оборудование чугунолитейного цеха 34
1.11 Расчет рабочей силы 35
2 Технологическая часть 39
2.1 Выбор способа изготовления отливки
2.2 Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения
2.3 Определение поверхности разъема формы
2.4 Определение припусков на механическую обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений
2.5 Определение количества и конструкции стержней
2.6 Формовочные и стержневые смеси
2.7 Разработка конструкции модели, стержневых ящиков и модельных плит
2.8 Разработка конструкции литниковой системы
2.10 Разработка технологии сборки, крепления форм
2.11 Выбор способа плавки металла
2.12 Разработка технологии заливки форм
2.13 Разработка технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки
2.14 Разработка системы контроля технологии и качества отливок
2.15 Расчет литниково-питающей системы
2.16 Нововведения в технологии
3 Технико-экономическая часть
3.1 Расчёт производственной программы
3.2 Расчёт выручки от реализации
3.3 Расчёт затрат на покупные сырьё и материалы
3.4 Планирование труда и заработной платы
3.6 Определение затрат на оборудование, здания и сооружения
3.6 Определение себестоимости единицы продукции
3.7 Нормируемые текущие активы
3.8 Нормируемые краткосрочные пассивы
3.9 Налоги и платежи
3.10 Отчёт о движении денежных средств
3.11 Основные показатели проекта
3.12 Выводы
4 Безопасность Жизнедеятельности
4.1 Цель диплома
4.2 Характеристика производства 83
4.3 Создание оптимальных условий труда. Общие требования комфортных
условий на рабочем месте. Вентиляция, освещение 85
4.3.1 Общие требования 85
4.3.2 Вентиляция и отопление производственного корпуса, участка, цеха 87
4.3.2.1 Расчет вентиляции 89
4.3.3 Освещение рабочего участка 90
4.4 Защита от негативных факторов производственной среды 92
4.4.1 Защита от шума 92
4.4.2 Производственная вибрация. Источники вибрации и ее влияние на
человека 93
4.4.3 Электромагнитное излучение 94
4.5 Основные положения действующего законодательства РФ об охране труда .. 95
4.6 Электробезопасность 97
4.7 Противопожарная безопасность 100
4.8 Мероприятия по повышению устойчивости функционирования предприятия в чрезвычайных ситуациях 102
4.9 Проведение спасательных работ 105
4.10 В разделе рассмотрены вопросы 108
Заключение 110
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 117
Приложения должны быть в работе, но в данный момент отсутствуют
1 Расчетно-проектная часть 7
1.1 Расчет производственной программы 8
1.2 Расчет мощности литейного цеха 10
1.3 Режим работы цеха и фонды времени 11
1.4 Общая компоновка цеха и описание принятого технологического процесса .. 14
1.4.1 Состав цеха 14
1.4.2 Выбор типа производственного здания, вспомогательных и
административно-бытовых корпусов 14
1.4.3 Служебно-бытовые помещения 15
1.5 Расчет плавильного отделения 17
1.5.1 Баланс металла по выплавляемым маркам 17
1.5.2 Выбор типа плавильного агрегата 19
1.5.3 Расчет количества плавильных агрегатов 19
1.5.4 Расчет шихты 21
1.6 Расчет формовочно-заливочного отделения 22
1.6.1 Расчет производственной программы отделения 23
1.6.2 Расчет технологического оборудования формовочного отделения 24
1.6.3 Расчет параметров автоматической линии литейного конвейера 26
1.6.4 Расчет парка опок 26
1.7 Расчет стержневого отделения 28
1.7.1 Расчет производственной программы отделения 28
1.7.2 Расчет количества стержневых машин 28
1.7.3 Расчет количества смесителей 29
1.8 Термообрубное отделение 30
1.8.1 Ведомость термофинишных операций 30
1.8.2 Расчет количества оборудования 31
1.9 Складское хозяйство 32
1.10 Оборудование чугунолитейного цеха 34
1.11 Расчет рабочей силы 35
2 Технологическая часть 39
2.1 Выбор способа изготовления отливки
2.2 Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения
2.3 Определение поверхности разъема формы
2.4 Определение припусков на механическую обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений
2.5 Определение количества и конструкции стержней
2.6 Формовочные и стержневые смеси
2.7 Разработка конструкции модели, стержневых ящиков и модельных плит
2.8 Разработка конструкции литниковой системы
2.10 Разработка технологии сборки, крепления форм
2.11 Выбор способа плавки металла
2.12 Разработка технологии заливки форм
2.13 Разработка технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки
2.14 Разработка системы контроля технологии и качества отливок
2.15 Расчет литниково-питающей системы
2.16 Нововведения в технологии
3 Технико-экономическая часть
3.1 Расчёт производственной программы
3.2 Расчёт выручки от реализации
3.3 Расчёт затрат на покупные сырьё и материалы
3.4 Планирование труда и заработной платы
3.6 Определение затрат на оборудование, здания и сооружения
3.6 Определение себестоимости единицы продукции
3.7 Нормируемые текущие активы
3.8 Нормируемые краткосрочные пассивы
3.9 Налоги и платежи
3.10 Отчёт о движении денежных средств
3.11 Основные показатели проекта
3.12 Выводы
4 Безопасность Жизнедеятельности
4.1 Цель диплома
4.2 Характеристика производства 83
4.3 Создание оптимальных условий труда. Общие требования комфортных
условий на рабочем месте. Вентиляция, освещение 85
4.3.1 Общие требования 85
4.3.2 Вентиляция и отопление производственного корпуса, участка, цеха 87
4.3.2.1 Расчет вентиляции 89
4.3.3 Освещение рабочего участка 90
4.4 Защита от негативных факторов производственной среды 92
4.4.1 Защита от шума 92
4.4.2 Производственная вибрация. Источники вибрации и ее влияние на
человека 93
4.4.3 Электромагнитное излучение 94
4.5 Основные положения действующего законодательства РФ об охране труда .. 95
4.6 Электробезопасность 97
4.7 Противопожарная безопасность 100
4.8 Мероприятия по повышению устойчивости функционирования предприятия в чрезвычайных ситуациях 102
4.9 Проведение спасательных работ 105
4.10 В разделе рассмотрены вопросы 108
Заключение 110
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 117
Приложения должны быть в работе, но в данный момент отсутствуют
Значение литейного производства в промышленности чрезвычайно велико: почти все машины и приборы имеют литые детали. Нет такой отрасли машиностроения, приборостроения, строительства, где не применяли бы отливки.
Основными процессами литейного производства является: плавка металла, изготовление форм, заливка металла в формы и охлаждение, выбивка, очистка, обрубка отливок, термическая обработка и контроль качества отливок.
Основной способ изготовления отливок - литьё в песчаные формы, в которых получают около 80% общего количества отливок. Однако точность и шероховатость поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих случаях не удовлетворяют требованиям современного машиностроения. В связи с этим всё более широко применяют технологические процессы, повышающие качество продукции: изготовление форм на автоматических формовочных линиях изготовление стержней, отверждаемых в оснастке.
В результате литейное производство позволяет получать заготовки сложной конфигурации с минимальными припусками на обработку резаньем, хорошими механическими свойствами.
Использовании в литейном производстве серого чугуна особенно наиболее распространенной марки СЧ21 в основном обусловлено экономическими соображениями.
Чугун является наиболее распространенным материалом для изготовления фасонных отливок благодаря хорошим технологическим свойствам и относительно низкой стоимости по сравнению с другими литейными сплавами.
Актуальностью темы дипломного проекта является проект цеха чугунного литья, позволяющий получать заготовки с высокими эксплуатационными свойствами. Чугунные отливки, используемые в самых различных областях техники и машиностроения, отличаются исключительным разнообразием условий, в которых им приходится работать.
Целью дипломного проекта является проектирование чугунного цеха на выпуск 45000 тонн годного литья в год.
Для достижения поставленной цели в проекте сформулированы и решены следующие задачи:
1. Выбор и расчет необходимого количества технологического оборудования.
2. Выполнение технического, конструкторского и экономического обоснования для использования данного оборудования.
3. Выполнение и проектирование чертежей.
4. Расчет затрат на производство, расчет капитальных вложений и срока окупаемости проекта.
5. Обеспечение безопасности жизнедеятельности.
Объектом исследования является проект цеха чугунного литья.
Основными процессами литейного производства является: плавка металла, изготовление форм, заливка металла в формы и охлаждение, выбивка, очистка, обрубка отливок, термическая обработка и контроль качества отливок.
Основной способ изготовления отливок - литьё в песчаные формы, в которых получают около 80% общего количества отливок. Однако точность и шероховатость поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих случаях не удовлетворяют требованиям современного машиностроения. В связи с этим всё более широко применяют технологические процессы, повышающие качество продукции: изготовление форм на автоматических формовочных линиях изготовление стержней, отверждаемых в оснастке.
В результате литейное производство позволяет получать заготовки сложной конфигурации с минимальными припусками на обработку резаньем, хорошими механическими свойствами.
Использовании в литейном производстве серого чугуна особенно наиболее распространенной марки СЧ21 в основном обусловлено экономическими соображениями.
Чугун является наиболее распространенным материалом для изготовления фасонных отливок благодаря хорошим технологическим свойствам и относительно низкой стоимости по сравнению с другими литейными сплавами.
Актуальностью темы дипломного проекта является проект цеха чугунного литья, позволяющий получать заготовки с высокими эксплуатационными свойствами. Чугунные отливки, используемые в самых различных областях техники и машиностроения, отличаются исключительным разнообразием условий, в которых им приходится работать.
Целью дипломного проекта является проектирование чугунного цеха на выпуск 45000 тонн годного литья в год.
Для достижения поставленной цели в проекте сформулированы и решены следующие задачи:
1. Выбор и расчет необходимого количества технологического оборудования.
2. Выполнение технического, конструкторского и экономического обоснования для использования данного оборудования.
3. Выполнение и проектирование чертежей.
4. Расчет затрат на производство, расчет капитальных вложений и срока окупаемости проекта.
5. Обеспечение безопасности жизнедеятельности.
Объектом исследования является проект цеха чугунного литья.
Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства 45000 т годных отливок из чугуна в разовые песчано-глинистые формы.
Проект содержит следующие разделы записки:
1. Расчет и проектирование литейного цеха включает:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы цеха и фонды времени;
г) общая компоновка цеха и описание принятого ТП;
д) расчет плавильного отделения;
е) расчет формовочно-заливочного отделения;
ж) расчет стержневого отделения;
з) расчет термообрубного отделения;
и) оборудование чугунолитейного цеха;
к) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть включает:
а) выбор способа изготовления отливки;
б) выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердевания;
в) определение поверхности разъема формы;
г) определение припусков на мех.обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений;
д) определение количества и конструкции стержней;
е) выбор формовочных и стержневых смесей;
ж) разработку конструкции модели, стержневых ящиков и модельных плит;
з) разработку конструкции литниковой системы;
и) определение количества моделей на плите;
к) разработку технологии сборки, крепления форм;
л) выбор способа плавки металла;
м) разработку технологии заливки форм;
н) разработку технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки;
о) разработку системы контроля технологии и качества отливок;
п) расчет литниково-питающей системы;
р) нововведение в технологию.
3. Специальная часть включает:
а) расчет эксцентриковой выбивной решетки;
б) расчет пружин;
в) расчет вала;
г) расчет опор валов;
д) смазка машины;
е) нововведение в спец. часть.
4. Технико-экономическая часть включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью про граммы «Альт-Инвест».
5. Раздел безопасности жизнедеятельности включает
а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;
в) расчет вентиляции проектируемого цеха.
Графическая часть проекта содержит 13 листов чертежей формата А1 и включает в себя:
Планировку цеха;
Разрез цеха по линии разреза А-А;
Чертеж отливки;
Чертежи стержней;
Комплект модельной оснастки;
Модель верха;
Модель низа;
Полуформа верхняя стержневого ящика;
Полуформа нижняя стержневого ящика;
Стержневой ящик;
Решетка выбивная эксцентриковая;
Основные показатели проекта.
Программа предусматривает производство 45000 т годных чугунных отливок.
Номенклатура отливок составляет 20 шт.
Площадь, занимаемая зданием всего 25344 м2. Здание двухэтажное. Каркас здания металлический, стены из бетонных панелей облицованные плиткой, оконные переплеты металлические, фонари оборудованы открывающимися створками.
Высота здания от нулевой отметки до нижнего пояса ферм составляет:
в плавильном отделении и отделении приготовления смесей + 26,4м.
в остальной зоне корпуса + 19,2 м.
Основная сетка колон:
По 1-му этажу 12х6 м.
По 2-му этажу 12х24 м.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где их запасы должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха.
Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 20/5 т. с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
В цеху установлены: две линии с размерами опок 1100х750х400/300 с производительностью 120 форм в час модели SPOmatic и одна линии с размерами опок 1500х1100х500/400 с производительностью 140 форм в час модели SPOmatic
Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки чугуна в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней предусмотрено по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей досушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется через систему ПТК и автокарами.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается в проходных дробеметных установках.
Отделение литников и сортировка отливок происходит на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах периодического действия и проходных дробеметных камерах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовой системой раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья.
В виду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.
Нововведением в технологической части является замена материала на чугун с вермикулярным графитом, что позволяет снизить возможность возникновения микро- и макротрещин из-за высоких прочностных характеристик материала.
Еще одним нововведением является изменение геометрии отливки и стержня в массивных частях отливки с целью исключения дефекта «усадка» при мех. обработке, а также снижение веса отливки. Для этого уменьшаем толщину стенки в массивной части. Изменение толщины стенки не повлияет на прочностные свойства отливки и не скажется на креплениях кронштейнов к детали.
Нововведением в специальной части проекта является изменение геометрии и размеров ячеек или «дек» виброрешетки. Данное нововведение позволяет исключить уходы формовочной смеси в подвески обрубного цеха при ломе литниковой системы на решетке, таким образом вся смесь возвращается по системе возврата в бегуны. Что способствует дроблению кома земли о деки решетки, и дальнейшему уходу земли по ленточному конвейеру
Проект содержит следующие разделы записки:
1. Расчет и проектирование литейного цеха включает:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы цеха и фонды времени;
г) общая компоновка цеха и описание принятого ТП;
д) расчет плавильного отделения;
е) расчет формовочно-заливочного отделения;
ж) расчет стержневого отделения;
з) расчет термообрубного отделения;
и) оборудование чугунолитейного цеха;
к) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть включает:
а) выбор способа изготовления отливки;
б) выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердевания;
в) определение поверхности разъема формы;
г) определение припусков на мех.обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений;
д) определение количества и конструкции стержней;
е) выбор формовочных и стержневых смесей;
ж) разработку конструкции модели, стержневых ящиков и модельных плит;
з) разработку конструкции литниковой системы;
и) определение количества моделей на плите;
к) разработку технологии сборки, крепления форм;
л) выбор способа плавки металла;
м) разработку технологии заливки форм;
н) разработку технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки;
о) разработку системы контроля технологии и качества отливок;
п) расчет литниково-питающей системы;
р) нововведение в технологию.
3. Специальная часть включает:
а) расчет эксцентриковой выбивной решетки;
б) расчет пружин;
в) расчет вала;
г) расчет опор валов;
д) смазка машины;
е) нововведение в спец. часть.
4. Технико-экономическая часть включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью про граммы «Альт-Инвест».
5. Раздел безопасности жизнедеятельности включает
а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;
в) расчет вентиляции проектируемого цеха.
Графическая часть проекта содержит 13 листов чертежей формата А1 и включает в себя:
Планировку цеха;
Разрез цеха по линии разреза А-А;
Чертеж отливки;
Чертежи стержней;
Комплект модельной оснастки;
Модель верха;
Модель низа;
Полуформа верхняя стержневого ящика;
Полуформа нижняя стержневого ящика;
Стержневой ящик;
Решетка выбивная эксцентриковая;
Основные показатели проекта.
Программа предусматривает производство 45000 т годных чугунных отливок.
Номенклатура отливок составляет 20 шт.
Площадь, занимаемая зданием всего 25344 м2. Здание двухэтажное. Каркас здания металлический, стены из бетонных панелей облицованные плиткой, оконные переплеты металлические, фонари оборудованы открывающимися створками.
Высота здания от нулевой отметки до нижнего пояса ферм составляет:
в плавильном отделении и отделении приготовления смесей + 26,4м.
в остальной зоне корпуса + 19,2 м.
Основная сетка колон:
По 1-му этажу 12х6 м.
По 2-му этажу 12х24 м.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где их запасы должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха.
Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 20/5 т. с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
В цеху установлены: две линии с размерами опок 1100х750х400/300 с производительностью 120 форм в час модели SPOmatic и одна линии с размерами опок 1500х1100х500/400 с производительностью 140 форм в час модели SPOmatic
Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки чугуна в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней предусмотрено по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей досушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется через систему ПТК и автокарами.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается в проходных дробеметных установках.
Отделение литников и сортировка отливок происходит на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах периодического действия и проходных дробеметных камерах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовой системой раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья.
В виду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.
Нововведением в технологической части является замена материала на чугун с вермикулярным графитом, что позволяет снизить возможность возникновения микро- и макротрещин из-за высоких прочностных характеристик материала.
Еще одним нововведением является изменение геометрии отливки и стержня в массивных частях отливки с целью исключения дефекта «усадка» при мех. обработке, а также снижение веса отливки. Для этого уменьшаем толщину стенки в массивной части. Изменение толщины стенки не повлияет на прочностные свойства отливки и не скажется на креплениях кронштейнов к детали.
Нововведением в специальной части проекта является изменение геометрии и размеров ячеек или «дек» виброрешетки. Данное нововведение позволяет исключить уходы формовочной смеси в подвески обрубного цеха при ломе литниковой системы на решетке, таким образом вся смесь возвращается по системе возврата в бегуны. Что способствует дроблению кома земли о деки решетки, и дальнейшему уходу земли по ленточному конвейеру