Содержание 2
Введение 5
Расчетно-техническая часть 7
1. Расчетно-техническая часть 8
1.1. Расчет производственной программы 8
1.2. Расчет мощности литейного цеха 10
1.3. Режим работы цеха и фонды времени 11
1.4. Общая компоновка цеха, описание принятого технологического процесса .. 14
1.4.1. Состав цеха 14
1.4.2. Выбор типа производственного здания, вспомогательных и административно - бытовых корпусов 14
1.4.3. Служебно-бытовые помещения 15
1.5. Расчет плавильного отделения 17
1.5.1. Баланс металла по выплавляемым маркам 17
1.5.2 Баланс металла по выплавляемым маркам 18
1.5.3. Выбор типа плавильного агрегата 19
1.5.4. Расчет количества плавильных агрегатов 20
1.5.5. Расчет шихты 21
1.6. Расчет формовочно-заливочного отделения 22
1.6.1. Расчет производственной программы отделения 23
1.6.2. Расчет технологического оборудования формовочного отделения 24
1.6.3 Количество пар формовочных машин 26
1.6.3. Расчет параметров автоматической линии 26
1.6.4. Расчет парка опок 28
1.6.5. Расчет смесеприготовительног оборудования для формовочного отделения. 28
1.7. Расчет стержневого отделения 28
1.7.1. Расчет производственной программы отделения 28
1.7.2 Расчет количества стержневых машин 30
1.8. Термообрубное отделение 31
1.8.1 Ведомость термофинишных операций 31
1.8.2. Расчет количества оборудования 32
1.9 Складское хозяйство 33
1.10. Оборудование чугунолитейного цеха 35
1.11. Расчет рабочей силы 36
1.11.2 Расчет производственных рабочих 36
1.11.3 Расчет вспомогательных рабочих 38
2. Технологическая часть 42
2.1. Выбор способа изготовления отливки 42
2.2. Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения 42
2.3. Определение поверхности разъема формы 43
2.4. Определение припусков на механическую обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений 43
2.5 Определение количества и конструкции стержней 43
2.6. Формовочные и стержневые смеси 44
2.7 Разработка конструкции модели, стержневых ящиков и модельных плит 48
2.7.1 Классификация моделей 48
2.7.2 Выбор материала для изготовления модельного комплекта 48
2.7.3 Металлические модельные комплекты 48
2.8 Разработка конструкции литниковой системы 50
2.9 Определение количества моделей на плите 50
2.10 Разработка технологии сборки, крепления форм 51
2.11 Выбор способа плавки металла 52
2.12 Разработка технологии заливки форм 53
2.13. Разработка технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки 54
2.14. Разработка системы контроля технологии и качества отливок 55
2.15. Расчет литниково-питающей системы 55
2.16. Нововведения в технологии 58
3. Расчет экономической эффективности от реализации проекта 60
3.1. Введение 60
3.2. Расчет производственной программы 61
3.3 Расчет выручки от реализации 61
3.3.1 Отпускная цена на основную продукцию 61
3.3.2 Расчет Выручки от реализации 62
3.4 Расчет затрат на покупное сырье и материалы 62
3.4.1 Определение расходов сырья и материалов 62
3.4.2 Определение цен на сырье и материалы 63
3.4.3 Затраты на сырье и материалы 64
3.5 Определение численности и заработной платы персонала 65
3.5.1 Определение численности административно- бытового персонала 65
3.5.2 Определение численности сбытового персонала 65
3.5.3 Расчет заработной платы персонала 65
3.6 Расчет затрат на постоянные активы 71
3.6.1 Расчет затрат на технологическое оборудование 71
3.6.2 Расчет затрат на производственное здание 72
3.6.3 Расчет затрат на оснастку 72
3.7 Определение себестоимости единицы продукции 78
3.8 Нормируемые текущие активы 81
3.9 Нормируемые краткосрочные пассивы 83
3.10 Налоги и платежи 84
3.11 Отчет о движении денежных средств 87
3.12 Основные показатели проекта 88
Безопасность жизнедеятельности 90
4 Характеристика производства 91
4.1. Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте 94
4.1.1. Требования к микроклимату на рабочем месте 94
4.1.3. Требования к освещенности рабочего места 99
4.2. Защита от негативных факторов производственной среды 100
4.2.1. Вибрация 100
4.2.2. Шум 102
4.2.3. Ультразвук 104
4.2.5. Электромагнитное поле 106
4.4. Электробезопасность 108
4.5. Организация службы охраны труда на предприятии 109
4.6. Мероприятия по повышению устойчивости функционирования 110
4.7. Заключение 114
Заключение 115
Список литературы 121
Приложения должны быть в работе, но в данный момент отсутствуют
содержит 122 листов пояснительной записки
Графическая часть выполнена на 3 листах формата А0, на 4 листах формата А1, на 2 листах формата А2.
В разделе "Расчетно-техническая часть" спроектирован цех чугунного литья на выпуск 40 тысяч тонн годного в год, определена его площадь, произведен расчет производственного персонала и необходимого количества технологического оборудования.
В разделе «Технологическая часть» описан технологический процесс получения отливки «Суппорт заднего тормоза» из сплава ВЧ 50 ГОСТ 7293-85, предложено изменить размеры прибылей и шейки питателей.
В разделе "Технико-экономическая часть" произведен расчет затрат на производство, расчет капитальных вложений и срока окупаемости проекта.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» рассмотрена характеристика производства чугунолитейного цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов. Проведен расчет вентиляции цеха. Рассмотрены основы спасательных и других неотложных работ в случае возникновения очага
поражения.
Повышение качественного уровня выпускаемой продукции в машиностроении и других отраслях промышленности предопределяется созданием материалов с улучшенными свойствами, а также с разработкой эффективных ресурсосберегающих технологических процессов.
В области литейного производства к таким процессам, позволяющим получить заготовки с высокими эксплуатационными свойствами, приближающимися по конфигурациям и размерам к готовым деталям, относится чугунное литье. Доля чугунов как литейных материалов составляет до 80 % мирового производства литых изделий. Наряду с этим в машиностроении нашей страны и всего мира в целом прослеживается тенденция к увеличению процента изделий из высокопрочных чугунов. Это обусловлено сочетанием высокотехнологических, физико-механических и эксплуатационных характеристик, высокими литейными свойствами, циклической вязкостью, износостойкостью, коррозионной стойкостью, удовлетворительной свариваемостью и обрабатываемостью резанием.
Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства
40000 т годных отливок из высокопрочного чугуна в разовые песчано-глинистые
формы.
Проект содержит следующие разделы записки.
1. Расчет и проектирование литейного цеха, включая:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы и фонды времени;
г) расчет плавильного отделения;
д) расчет формовочно-заливочного отделения;
е) расчет стержневого отделения;
ж) расчет термообрубного отделения;
з) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть, включает:
а) выбор способа получения отливки;
б) анализ конструкции;
в) технологический процесс получения отливки;
3. Специальная часть, включает:
а) общие сведения о смешивающих бегунах.
б) сведения об их устройстве и работе и их составных частях;
в) меры безопасности;
г) расчета основных параметров машины;
д) основные технические характеристики машины;
4. Технико-экономическая часть, включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью программы «Альт-Инвест».
5. Раздел безопасности жизнедеятельности, включает
а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных
производственных факторов;
в) расчет вентиляции проектируемого цеха.
г) описаны основные принципы гражданской обороны и проведения неотложных спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.
Графическая часть проекта содержит листов чертежей формата А1 и включает в себя:
Планировку цеха.
Чертеж детали с нанесенной литейной технологией и чертеж отливки.
Комплект модельной оснастки низа и верха.
Форма в сборе.
Форма в сборе (тех. часть)
Стержневой ящик.
Бегуны сдвоенные.
Технико-экономические показатели.
Программа предусматривает производство 35000т годных отливок из высокопрочного чугуна.
Номенклатура отливок составляет 20 шт.
Площадь, занимаемая зданием всего 26000 м2. Здание двухэтажное.
Каркас здания металлический, стены из бетонных панелей облицованные плиткой, оконные переплеты металлические, фонари оборудованы открывающимися створками.
Высота здания от нулевой отметки до нижнего пояса ферм составляет: в плавильном отделении и отделении приготовления смесей + 26,4м. в остальной зоне корпуса + 19,2 м.
Основная сетка колон:
По 1-му этажу 12х6 м.
По 2-му этажу 24х12 м.
В плавильном отделении сетка колон по первому этажу 12х12 м.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха их запасы.
Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
В цеху установлены: 2 линии с размерами опок 1100х750х300/300с производительностью 180 форм в час.
Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки чугуна в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней предусмотрено по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей досушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку после окраски.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется автокарами.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается дробеметных барабанах.
Отделение литников и сортировка отливок происходит на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовую систему раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья. Ввиду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.
Нововведением в технологической части является изменение расположения отливок в форме, что позволит снизит дефектность отливок по неспаю.
В специальной части предлагается заменить обычные металлические катки на обрезиненные. Резиновый каток в сравнении с металлическим имеет увеличенную площадь контакта со смесью (при одной и той же массе катка), при этом перетирающее воздействие катка на смесь усиливается, поскольку она оказывается прижатой эластичной шиной. В этих условиях объемы смеси, прижатые к поверхности шины, деформируются вместе с ней вдоль ее поверхности. Резиновый каток менее подвержен истиранию поверхности, что увеличивает его срок службы.
Смеситель отличается от известных аналогов возможностью одновременного выполнения операций смешивания и аэрации готовой смеси - для этого на двух катках предусмотрены по две пары аэрирующих штырей. На всех отечественных смесителях данной конструкции штыри отсутствуют, что неблагоприятно сказывается на качестве готовой смеси.
Стоит также отметить легкость выпуска готовой смеси из разгрузочного люка бегунов. Разгрузочный люк имеет более простую конструкцию, чем люк смесителя 1524.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
