Введение 7
1 Проектная часть
1.1 Расчет производственной программы 10
1.2 Расчет мощности литейного цеха 12
1.3 Режим работы цеха и фонды времени 13
1.4 Общая компоновка цеха и описание принятого технологического процесса 16
1.4.1 Состав цеха 16
1.4.2 Выбор типа производственного здания, вспомогательных и
административно - бытовых корпусов 16
1.4.3 Служебно-бытовые помещения 17
1.5 Расчет плавильного отделения 18
1.5.1 Баланс металла по выплавляемым маркам 19
1.5.2 Баланс металла по выплавляемым маркам 20
1.5.3 Выбор типа плавильного агрегата 20
1.5.4 Расчет количества плавильных агрегатов 21
1.5.5 Расчет шихты 22
1.6 Расчет формовочно-заливочного отделения 23
1.6.1 Расчет производственной программы отделения 24
1.6.2 Расчет технологического оборудования формовочного отделения..24
1.6.3 Количество пар формовочных машин 26
1.6.4 Общее количество опок 27
1.6.5 Расчет количества смесителей 27
1.7 Расчет стержневого отделения 28
1.7.1 Расчет производственной программы отделения 28
1.7.2 Расчет количества стержневых машин 29
1.7.3 Расчет количества сушил непрерывного действия для просушки стержней после склейки и окраски 30
1.7.4 Расчет количества смесителей 30
1.7.5 Состав стержневой смеси 31
1.8 Термообрубное отделение 31
1.8.1 Технологический процесс термофинишной обработки 31
1.8.2 Расчет количества оборудования 32
1.9 Оборудование сталелитейного цеха 33
1.9.1 Номенклатура оборудования в цехе стального литья 33
1.10 Расчет рабочей силы 35
1.10.1 Расчет производственных рабочих 35
1.10.2 Расчет вспомогательных рабочих 36
Технологическая часть
2.1 Анализ технологичности конструкции литой детали и обоснование
способа изготовления отливки 39
2.2 Определение и обоснование плоскости разъема и положение отливки в форме при заливке 39
2.3 Выбор материала для изготовления модельного комплекта, конструкция и размеры модельных комплектов 40
2.4 Определение размеров и конструкции опок 41
2.5 Проектирование литниковой системы, прибыли 42
2.6 Выбор и обоснование способа формовки 44
2.7 Выбор и описание технологического процесса приготовления формовочной смеси .
Состав и свойства формовочной смеси 44
2.8 Состав стержневой смеси 46
2.9 Выбор оборудования и описание технологического процесса плавки заливки сплава. Определение температуры заливки сплава 47
2.10 Охлаждение отливки в форме. Оборудование и технологический процесс выбивки отливок 49
2.11 Оборудование и технологический процесс обрубки, очистки, зачистки отливки, термическая обработка 50
2.12 Контроль качества 51
2.13 Дефекты отливки, мероприятия по предупреждению и способы
исправления 51
2.14 Расчет литниковой системы 52
2.15 Нововведения в технологии 57
3 Безопасность жизнедеятельности и экологии
3.1 Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте 59
3.2 Защита от негативных факторов производственной среды 66
3.2.1 Вибрация
3.2.2 Акустические колебания
3.2.2.1 Шум
3.2.2.2 Ультразвук
3.2.2.3 Инфразвук
3.2.3 Защита от электромагнитных полей и излучений
3.2.4 Защита от пожарной опасности
3.2.5 Защита от электрического тока
3.3 Обеспечение безопасности труда на рабочем месте
3.4 Мероприятия по повышению устойчивости функционирования предприятия в чрезвычайных ситуациях 73
3.5 Подготовка и проведение спасательных работ при возникновении очага поражения
3.6 Краткий итог по разделу БЖД
4 Экономическая часть
4.1 Расчет производственной программы
4.2 Расчет выручки от реализации
4.2.1 Отпускная цена на основную продукцию
4.2.2 Расчет выручки от реализации
4.3 Расчет затрат на покупные сырье и материалы
4.3.1 Определение расхода сырья и материалов
4.3.2 Цены на сырьё и материалы
4.3.3 Затраты на сырьё и материалы 80
4.4 Планирование труда и заработной платы 81
4.4.1 Определение численности основных рабочих 81
4.4.2 Определение численности вспомогательных рабочих 81
4.4.3 Определение численности административно-бытового персонала..82
4.4.4 Определение численности сбытового персонала 82
4.4.5 Расчет заработной платы персонала 82
4.5 Определение затрат на оборудование, здания и сооружения 86
4.5.1 Расчёт затрат на технологическое оборудование 86
4.5.2 Расчёт затрат на производственное здание 86
4.5.3 Расчёт затрат на оснастку 87
4.6 Определение себестоимости единицы продукции 90
4.7 Номинируемые текущие активы 92
4.8 Номинируемые краткосрочные пассивы 93
4.9 Налоги и платежи 94
4.10 Отчет о движении денежных средств 96
4.11 Основные показатели проекта 98
4.12 Вывод 99
5 Заключение
6 Список литературы
Дипломный проект на тему: «Проект цеха стального литья на выпуск 20000 тонн годного в год» разработан на основе задания на дипломное проектирование и полученных данных во время прохождения преддипломной практики.
В мировом литейном производстве более 80% отливок изготавливают в разовых формах из различных смесей. Можно получить заготовки практически любой сложности с минимальными припусками на обработку. Это очень важное преимущество, так как сокращение затрат на обработку резанием снижает расход металла и себестоимость изделия.
Стальные отливки, используемые в самых различных областях техники и машиностроения, отличаются исключительным разнообразием условий, в которых им приходится работать. В соответствии с этим предъявляются и требования к их качеству и надежности в работе. В планах дальнейшего развития литейного производства большое внимание уделяется снижению материалоемкости, энергоемкости и трудоемкости изготовления отливок. На многих предприятиях имеется опыт рационального использования различных отходов производства.
Таким образом, выбор темы «Проект цеха стального литья на выпуск20 000 тонн годного в год» для дипломного проекта является оправданным и актуальным.
При производстве стальных отливок используется сталь 35Л. Химический состав сталей регламентирован ГОСТ 977-88 и не отличается от применяемых на отечественных производствах.
Выплавка стали в проектируемом цехе осуществляется в дуговых электропечах ДСП-6, отечественного производства с основной футеровкой, емкостью 6 тонн. Печи снабжены трансформаторами повышенной мощности, позволяющими вести интенсивный процесс плавления шихты, что дает возможность существенно сократить время выплавки стали. Печи (5 шт.) установлены на отметке +8,4 м в плавильном пролете шириной 24 м. доставка жидкого металла от печей плавки к автоматическим формовно-заливочным-выбивным линиям осуществляется ковшами емкостью 16 тонн. Заливка осуществляется ковшами емкостью 1,5 и 3 тонн.
Изготовление, заливка, охлаждение и выбивка форм осуществляется на двух АФЛ модели 7506 и 7501.
Параллельное расположение линий с проездами между ними существенно облегчают доступ к отдельным агрегатам линии для их обслуживания, замены и ремонта. Опочные линии обслуживаются непрерывно-движущимися конвейерами. Бесперебойная подача стержней на формовочные линии обеспечивается наличием соответствующих запасов на промежуточных складах. Стержни со склада подаются подвесными конвейерами.
Формовочные линии оснащены транспортной системой, устройством для автоматической заливки форм. Заливка форм на АФЛ осуществляется с помощью полуавтоматических заливочных устройств. Ковши с металлом от печей на заливочные участки подаются по монорельсам металловозными тележками.
Стержни изготавливаются на стержневых пескодувных машинах. Стержневые смеси приготавливаются в смесителях.
Литье сначала подвергается очистке на выбивной решетке, а затем очистке в дробиметных барабанах периодического действия.
Все отливки подвергаются предварительной зачистке, заварке, затем нормализации. Далее отливки подвергаются окончательной очистке. Годные отливки подаются на склад готового литья подвесными конвейерами. Транспортирование отливок осуществляется автотранспортом.
В данном дипломном проекте выполнен произведен расчёт литейного цеха стального литья мощностью 20000 тонн годного в год.
В технологической части проведён расчёт отливки «Стакан» и составлен технологический процесс изготовления данной отливки.
В разделе безопасности жизнедеятельности рассмотрена безопасность при работе в заводских условиях, основы проектирования промышленных предприятий с учётом различных критериев, основы устойчивости функционирования предприятий в условиях чрезвычайных ситуаций, правовые основы охраны труда.
В экономической части проведён расчёт экономической эффективности работы проектируемого предприятия с применением современных средств автоматизированного вычисления. Срок окупаемости проекта составил 3,1 года < 5 лет, следовательно, проект является рентабельным и в него можно вкладывать инвестиции.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
