Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства 2 500 т годных отливок методом литья по выплавляемым моделям.
Проект содержит следующие разделы записки.
1. Расчет и проектирование литейного цеха, включая:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы и фонды времени;
г) расчет количества основного оборудования ;
д) ведемость основного оборудования ;
е) определение состава и количества рабочих в цехе;
2. Технологическая часть, включает:
а) выбор способа получения отливки;
б) описание технологического процесса;
в) конструирование пресс-форм;
3. Технико-экономическая часть, включает:
а) расчет производственной программы ;
б) расчет выручки ;
в) расчет затрат на на покупные сырье и материалы;
г) планирование труда и зароботной платы ;
д) расчет на постоянные активы;
е) определение себестоимости единицы продукции;
ж) нормируемые текущие активы и краткосрочные пасывы;
з) основные показатели проекта;
и) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
4. Раздел безопасности жизнедеятельности, включает
а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных
производственных факторов;
в) расчет вентиляции проектируемого цеха.
г) описаны основные принципы гражданской обороны и проведения неотложных спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.
Графическая часть проекта содержит 9 листов чертежей формата А1и А3 и включает в себя:
Планировку цеха.
Разрез цеха.
Чертеж отливки.
Чертеж детали
Пресс-форма в сборе.
Мастрица подвижная.
Матрица неподвижная.
Чертеж расположения звеньев в блоке.
Технико-экономические показатели.
Программа предусматривает производство 2 500 т годных отливок.
Номенклатура отливок составляет 30 шт.
Площадь, занимаемая зданием всего 17000 м2. Здание одноэтажное. Каркас металлический и должен быть выполнен из унифицированных типовых секций. Наружные стены выполнены из керамзитных и бетонных панелей. Общая высота производственного здания 14.1 м. Сетка колон 6х6 м.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха их запасы.
Стальной лом, ферросплавы прибывают на склады в тарах и в мешках (биг-бег). Разгрузку стального лома и ферросплавов производят с помощью погрузчиков с грузоподемностью до 5 т
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Плавка металла осуществляется в индукционных печах ИСТ-0,25, из которых металл переливается в ковши.
Приготовление модельного состава происходит на установке модели 652А.
Изготовление модельных звеньев производится на автоматах модели 653.
Изготовление керамической формы производится на полуавтоматической линии модель 662.
Заливка выполняются на конвейере в агрегате прокалки, заливки и охлаждения мод.7723 производительность 120 бл/час.
Транспортировка залитых блоков из углеродистой стали на участок отделения керамики и отделение отливок от стояка производиться системой пластинчатых конвейеров в подвале.
Отделение керамики и отливок от стояка производиться на автоматах мод.6А92.
Окончательная очистка отливок от керамики производиться в проходной установке для выщелачивания отливок мод.695 в щелочном растворе при температуре 125-1300С.
Нормализация производится в термических печах с радиационным нагревом.
После нормализации отливки системой ленточных конвейеров в подвале и специального пластинчатого конвейера подаются в бункер на эстокаду и далее через вибропитатель на ленточный конвейер для их сортировки по наименованиям. Сортировка отливок по наименованиям осуществляется рабочими-сортировщиками.
Нововведением в технологической части является замена сплава сталь 35Л ГОСТ 977-88 на чугун марки ВЧ-40 Гост 7293-85. Заменив сплав снизили % деффекта (усадочная раковина) с 76% до 52% , это объясняется тем , что у Вч 40 склонность образования усадочной раковины ровна 0.7¬1.3%, а стали 35л 1.2-2.2%.


Купить