Проект цеха стального литья производственной мощностью 18000 тонн годного в год

Введение 4
Общая характеристика цеха 6
1. Расчетно - проектная часть 9
1.1 Расчёт производственной программы 10
1.2 Расчёт мощности литейного цеха 11
1.3 Режим работы цеха и фонды времени 12
1.4 Общая компоновка цеха и описание принятого
технологического процесса 14
1.4.1 Определение состава цеха 14
1.4.2 Выбор типа производственного здания, вспомогательных и
административно-бытовых корпусов 15
1.4.3 Служебно - бытовые помещения 15
1.5 Расчёт плавильного отделения 17
1.5.1 Баланс металла по выплавляемым маркам 17
1.5.2 Выбор типа плавильного агрегата 19
1.5.3 Расчёт количества плавильных агрегатов 20
1.5.4 Расчёт шихты 20
1.6 Расчёт формовочно - заливочного отделения 22
1.6.1 Расчёт производственной программы отделения 22
1.6.2 Расчёт технологического оборудования формовочного
отделения 24
1.7 Расчёт стержневого отделения 26
1.7.1 Расчёт производственной программы отделения 26
1.7.2 Расчёт количества стержневых машин 28
1.7.3 Расчёт количества сушил непрерывного действия для просушки
стержней после склейки и окраски 29
1.8 Термообрубное отделение 30
1.8.1 Технологический процесс термофинишной обработки 30
1.8.2 Расчёт количества оборудования 31
1.9 Складское хозяйство 32
1.10 Оборудование цеха 34
1.11 Расчет рабочей силы 35
2. Технологическая часть 39
2.1 Анализ технологичности конструкции литой детали 40
2.2 Выбор положения отливки в форме при заливке и затвердевании,
определение плоскости разъема формы 40
2.3 Определение припусков на механическую обработку, формовочных
уклонов, радиусов закруглений 41
2.4 Графическое оформление отливки 41
2.5 Определение количества и конструкции стержней 42
2.6 Разработка конструкции моделей, стержневых ящиков и модельных
плит 42
2.7 Разработка конструкции литниково-питающей системы 44
2.8 Определение размеров и конструкции опок 45
2.9 Выбор способа формовки 45
2.10 Состав и свойства формовочной и стержневой смеси.
Технологического процесса приготовления 46
2.10.1 Формовочная смесь 46
2.10.2 Состав стержневой смеси 48
2.11 Выбор оборудования и описание технологического процесса плавки
сплава 50
2.12 Разработка технологии заливки форм 52
2.13 Охлаждение отливки в форме. Оборудование и технологический
процесс выбивки отливок 53
2.14 Оборудование и технологический процесс обрубки, очистки,
зачистки, термической обработки отливки 53
2.15 Контроль качества 54
2.16 Дефекты отливки, мероприятия по предупреждению и способы
исправления 55
2.17 Расчет литниковой системы 56
2.18 Нововведения в технологии 60
3. Экономическая часть 68
3.1 Расчет производственной программы 68
3.2 Расчет выручки от реализации 68
3.2.1 Отпускная цена на основную продукцию 68
3.2.2 Расчёт выручки от реализации 68
3.3 Расчёт затрат на покупные сырьё и материалы 69
3.3.1 Определение расхода сырья и материалов 69
3.3.2 Цены на сырьё и материалы 69
3.3.3 Затраты на сырьё и материалы 70
3.4 Планирование труда и заработной платы 71
3.4.1 Определение численности основных рабочих 71
3.4.2 Определение численности вспомогательных рабочих 71
3.4.3 Определение численности административно-бытового персонала 71
3.4.4 Определение численности сбытового персонала 72
3.5 Определение затрат на оборудование, здания и сооружения 76
3.5.1 Расчет затрат на технологическое оборудование 76
3.5.2 Расчёт затрат на производственное здание 76
3.5.3 Расчёт затрат на оснастку 77
3.6 Определение себестоимости единицы продукции 80
3.7 Нормируемые текущие активы 83
3.8 Нормируемые краткосрочные пассивы 84
3.9 Налоги и платежи 85
3.10 Отчёт о движении денежных средств 87
3.11 Основные показатели проекта 88
3.12 Вывод 90
4. Безопасность жизнедеятельности и экология 91
4.1 Требования по обеспечению комфортности на рабочем
месте 92
4.2 Защита от негативных факторов производственной среды 99
4.2.1 Вибрация 99
4.2.2 Акустические колебания 100
4.2.2.1 Шум 100
4.2.2.2 Ультразвук 100
4.2.2.3 Инфразвук 100
4.2.3 Защита от электромагнитных полей и излучений 101
4.2.4 Защита от пожарной опасности 103
4.2.5 Защита от электрического тока 104
4.3 Обеспечение безопасности труда на рабочем месте 105
4.4 Мероприятия по повышению устойчивости функционирования
предприятия в ЧС 106
4.5 Подготовка и проведение спасательных работ при возникновении очага поражения 107
4.6 Краткий итог по разделу БЖД 108
Заключение 110
Список использованной литературы 111
Купить

Задачей данного проекта является проектирование литейного цеха для производства 18000 т годных отливок из стали в разовые песчано-глинистые формы.
Проект содержит следующие разделы записки.
1. Расчет и проектирование литейного цеха, включая:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы и фонды времени;
г) расчет плавильного отделения;
д) расчет формовочно-заливочного отделения;
е) расчет стержневого отделения;
ж) расчет термообрубного отделения;
з) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть, включает:
а) выбор способа получения отливки;
б) анализ конструкции;
в) технологический процесс получения отливки.
3. Экономическая часть включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью про-граммы «Альт-Инвест».
4. Раздел безопасности жизнедеятельности, включает:
а) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;
б) расчет зануления оборудования;
в) описаны основные принципы гражданской обороны и проведения неотложных спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.
Графическая часть проекта содержит девять чертежей формата А1; и включает в себя:
а) планировку цеха.
б) чертеж отливки.
в) комплект модельной оснастки низа и верха.
г) модельный комплект.
д) чертеж стержня
технико-экономические показатели.
Программа предусматривает производство 18000 т годных стальных отливок.
Номенклатура отливок составляет 30 шт.
Площадь, занимаемая зданием всего 23622 м2. Здание двухэтажное.
Высота здания от нулевой отметки до нижнего пояса ферм составляет: в плавильном отделении и отделении приготовления смесей + 28м.
Основная сетка колон: 24 х 6 м.
Все процессы производства проходят в одном здании что позволяет максимально эффективно распределять грузопотоки. Все агрегаты расположены в соответствии с последовательностью технологических процессов
Склады расположены оптимально для своевременной и достаточной доставки материалов к агрегатам и содержат минимальное необходимое их количество.
Чугунный и стальной лом, ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах, на платформах и на машинах. Разгрузку лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 20 т.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы погрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
В цеху установлена одна линия с размерами опок 1100х750х300/300 с производительностью 250 форм в час.
Линия снабжена заливочными установками для автоматической и механизированной заливки стали в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней предусмотрено на стержневых машинах методом изготовления по ненагреваемой оснастке. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку после окраски.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется через систему ПТК и погрузчиками.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается в проходных дробеметных камерах и барабанах.
Отделение литников и сортировка отливок происходит на пластинчатых и ленточных конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах периодического действия и проходных дробеметных камерах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Ввиду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.
Нововведением в технологической части является использование ферро-алюминиевых раскислителей получаемых дешевым и эффективным СВС процессом.

Купить