Проект цеха чугунного литья мощностью 23000 тонн годного в год
|
Введение 5
Расчетно-техническая часть 6
1.1. Расчет производственной программы 7
1.2. Расчет мощности литейного цеха 7
1.3. Режим работы цеха и фонды времени 10
1.4. Общая компоновка цеха и описание принятого 12
технологического процесса 12
1.5. Расчет плавильного отделения 15
1.6. Расчет шихты 20
1.7 Расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения 24
1.8 Расчет параметров автоматической линии 26
1.9 Расчет парка опок 27
1.10 Планировка отделения 28
1.11 Расчет и проектирование стержневого отделения 28
1.12 Описание выбранной технологии 31
1.13 Расчет термообрубного отделения 31
1.14 Оборудование чугунолитейного цеха 34
1.15 Расчет рабочей силы 35
Технологическая часть 39
2.1 Выбор способа изготовления отливки 40
2.2 Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения 40
2.3 Определение поверхности разъема формы 40
2.4 Определение припусков на механическую обработку, формовочных
уклонов, радиусов закруглений 41
2.5 Формовочные смеси 41
2.6 Разработка конструкции модели и модельных плит 43
2.7 Разработка конструкции литниковой системы 44
2.8 Определение количества моделей на плите 45
2.9 Разработка технологии сборки, крепления форм 45
2.10 Выбор способа плавки металла 45
2.11 Разработка технологии заливки форм 47
2.12 Разработка системы контроля технологии и качества отливок 47
2.13 Разработка технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки ... 48
2.14 Расчет литниково-питающей системы 49
2.15 Нововведения в технологии 52
Технико-экономическая часть 54
3.2. Составление годовой сметы затрат на производство 55
3.3. Расчет себестоимости 1 тонны годных отливок 58
3.4. Расчет капитальных вложений (основные фонды) 60
3.5. Технико-экономические показатели 62
3.6. Расчет экономической эффективности и окупаемости проекта 63
Безопасность жизнедеятельности 79
4.1 Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте 80
4.2 Защита от негативных факторов производственной среды 84
4.3 Противопожарная безопасность 86
4.4 Электробезопасность 87
4.5 Мероприятия по повышению устойчивости функционирования предприятия
в чрезвычайных ситуациях 89
4.6. Подготовка и проведение спасательных работ при возникновении очага поражения 91
4.7 Заключение 92
Заключение 94
Список использованной литературы 98
Расчетно-техническая часть 6
1.1. Расчет производственной программы 7
1.2. Расчет мощности литейного цеха 7
1.3. Режим работы цеха и фонды времени 10
1.4. Общая компоновка цеха и описание принятого 12
технологического процесса 12
1.5. Расчет плавильного отделения 15
1.6. Расчет шихты 20
1.7 Расчет формовочно-заливочно-выбивного отделения 24
1.8 Расчет параметров автоматической линии 26
1.9 Расчет парка опок 27
1.10 Планировка отделения 28
1.11 Расчет и проектирование стержневого отделения 28
1.12 Описание выбранной технологии 31
1.13 Расчет термообрубного отделения 31
1.14 Оборудование чугунолитейного цеха 34
1.15 Расчет рабочей силы 35
Технологическая часть 39
2.1 Выбор способа изготовления отливки 40
2.2 Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения 40
2.3 Определение поверхности разъема формы 40
2.4 Определение припусков на механическую обработку, формовочных
уклонов, радиусов закруглений 41
2.5 Формовочные смеси 41
2.6 Разработка конструкции модели и модельных плит 43
2.7 Разработка конструкции литниковой системы 44
2.8 Определение количества моделей на плите 45
2.9 Разработка технологии сборки, крепления форм 45
2.10 Выбор способа плавки металла 45
2.11 Разработка технологии заливки форм 47
2.12 Разработка системы контроля технологии и качества отливок 47
2.13 Разработка технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки ... 48
2.14 Расчет литниково-питающей системы 49
2.15 Нововведения в технологии 52
Технико-экономическая часть 54
3.2. Составление годовой сметы затрат на производство 55
3.3. Расчет себестоимости 1 тонны годных отливок 58
3.4. Расчет капитальных вложений (основные фонды) 60
3.5. Технико-экономические показатели 62
3.6. Расчет экономической эффективности и окупаемости проекта 63
Безопасность жизнедеятельности 79
4.1 Требования по обеспечению комфортности на рабочем месте 80
4.2 Защита от негативных факторов производственной среды 84
4.3 Противопожарная безопасность 86
4.4 Электробезопасность 87
4.5 Мероприятия по повышению устойчивости функционирования предприятия
в чрезвычайных ситуациях 89
4.6. Подготовка и проведение спасательных работ при возникновении очага поражения 91
4.7 Заключение 92
Заключение 94
Список использованной литературы 98
Целью данного проекта является проектирование литейного цеха мощностью 23000 тонн годных отливок из чугуна в разовые песчано - глинистые формы.
В разделе "Расчетно-техническая часть" спроектирован цех чугунного литья мощностью 23000 тонн годного в год, определена его площадь, произведен расчет производственного персонала и необходимого количества технологического оборудования.
В разделе «Технологическая часть» описан технологический процесс получения отливки «Картер межосевого дифференциала» из сплава СЧ 25, предложено внедрение измененного стержня для опустошения отливки.
В разделе "Технико-экономическая часть" произведен расчет затрат на производство, расчет капитальных вложений и срока окупаемости проекта.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» рассмотрена характеристика производства чугунолитейного цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов. Проведен расчет вентиляции цеха. Рассмотрены основы спасательных и других неотложных работ в случае возникновения очага поражения.
В разделе "Расчетно-техническая часть" спроектирован цех чугунного литья мощностью 23000 тонн годного в год, определена его площадь, произведен расчет производственного персонала и необходимого количества технологического оборудования.
В разделе «Технологическая часть» описан технологический процесс получения отливки «Картер межосевого дифференциала» из сплава СЧ 25, предложено внедрение измененного стержня для опустошения отливки.
В разделе "Технико-экономическая часть" произведен расчет затрат на производство, расчет капитальных вложений и срока окупаемости проекта.
В разделе «Безопасность жизнедеятельности» рассмотрена характеристика производства чугунолитейного цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов. Проведен расчет вентиляции цеха. Рассмотрены основы спасательных и других неотложных работ в случае возникновения очага поражения.
Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства 23000 т годных отливок из чугуна в разовые песчано-глинистые формы.
Проект содержит следующие разделы записки:
1. Расчет и проектирование литейного цеха включает:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы цеха и фонды времени;
г) общая компоновка цеха и описание принятого ТП;
д) расчет плавильного отделения;
е) расчет формовочно-заливочного отделения;
ж) расчет стержневого отделения;
з) расчет термообрубного отделения;
и) оборудование чугунолитейного цеха;
к) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть включает:
а) выбор способа изготовления отливки;
б) выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердевания;
в) определение поверхности разъема формы;
г) определение припусков на мех. обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений;
д) выбор формовочной смеси;
е) разработку конструкции модели и модельных плит;
ж) разработку конструкции литниковой системы;
з) определение количества моделей на плите;
и) разработку технологии сборки, крепления форм;
к) выбор способа плавки металла;
л) разработку технологии заливки форм;
м) разработку технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки;
н) разработку системы контроля технологии и качества отливок;
о) расчет литниково-питающей системы;
п) нововведение в технологию.
3. Технико-экономическая часть включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью программы «Альт-Инвест».
4. Раздел безопасности жизнедеятельности включает
а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;
в) расчет микроклимата.
Графическая часть проекта содержит листов чертежей формата и включает в себя:
Планировку цеха;
Разрез цеха по линии разреза А-А;
Чертеж отливки;
Стержневой ящик;
Сборочный чертеж модельной оснастки;
Модель верха;
Модель низа;
Основные показатели проекта.
Программа предусматривает производство 23000 т годных чугунных отливок.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где их запасы должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха.
Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 20/5 т. с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки чугуна в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней предусмотрено по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей досушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется через систему ПТК и автокарами.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается в проходных дробеметных установках.
Отделение литников и сортировка отливок происходят на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах периодического действия и проходных дробеметных камерах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочной монорельсовой системой раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья.
В виду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.
Нововведением в технологической части является изменение геометрии отливки. Это мероприятие должно привести к получению заданной структуры графита по всей высоте отливки.
Проект содержит следующие разделы записки:
1. Расчет и проектирование литейного цеха включает:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы цеха и фонды времени;
г) общая компоновка цеха и описание принятого ТП;
д) расчет плавильного отделения;
е) расчет формовочно-заливочного отделения;
ж) расчет стержневого отделения;
з) расчет термообрубного отделения;
и) оборудование чугунолитейного цеха;
к) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть включает:
а) выбор способа изготовления отливки;
б) выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердевания;
в) определение поверхности разъема формы;
г) определение припусков на мех. обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений;
д) выбор формовочной смеси;
е) разработку конструкции модели и модельных плит;
ж) разработку конструкции литниковой системы;
з) определение количества моделей на плите;
и) разработку технологии сборки, крепления форм;
к) выбор способа плавки металла;
л) разработку технологии заливки форм;
м) разработку технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки;
н) разработку системы контроля технологии и качества отливок;
о) расчет литниково-питающей системы;
п) нововведение в технологию.
3. Технико-экономическая часть включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью программы «Альт-Инвест».
4. Раздел безопасности жизнедеятельности включает
а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;
в) расчет микроклимата.
Графическая часть проекта содержит листов чертежей формата и включает в себя:
Планировку цеха;
Разрез цеха по линии разреза А-А;
Чертеж отливки;
Стержневой ящик;
Сборочный чертеж модельной оснастки;
Модель верха;
Модель низа;
Основные показатели проекта.
Программа предусматривает производство 23000 т годных чугунных отливок.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где их запасы должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха.
Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 20/5 т. с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки чугуна в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней предусмотрено по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей досушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется через систему ПТК и автокарами.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается в проходных дробеметных установках.
Отделение литников и сортировка отливок происходят на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах периодического действия и проходных дробеметных камерах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочной монорельсовой системой раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья.
В виду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.
Нововведением в технологической части является изменение геометрии отливки. Это мероприятие должно привести к получению заданной структуры графита по всей высоте отливки.