Введение 8
1 Расчетно-проектная часть 9
1.1 Расчет производственной программы 10
1.2 Расчет мощности литейного цеха 13
1.3 Режим работы цеха и фонды времени 14
1.4 Общая компоновка цеха и описание принятого технологического процесса .. 17
1.4.1 Состав цеха 17
1.4.2 Выбор типа производственного здания, вспомогательных и
административно-бытовых корпусов 17
1.4.3 Служебно-бытовые помещения 18
1.5 Расчет плавильного отделения 20
1.5.1 Баланс металла по выплавляемым маркам 20
1.5.2 Выбор типа плавильного агрегата 21
1.5.3 Расчет количества плавильных агрегатов 22
1.5.4 Расчет шихты 24
1.6 Расчет формовочно-заливочного отделения 25
1.6.1 Расчет производственной программы отделения 26
1.6.2 Расчет технологического оборудования формовочного отделения 27
1.7 Расчет стержневого отделения 29
1.7.1 Расчет производственной программы отделения 29
1.7.2 Расчет количества стержневых машин 30
1.7.3 Расчет количества смесителей 30
1.8 Термообрубное отделение 31
1.8.1 Ведомость термофинишных операций 31
1.8.2 Расчет количества оборудования 32
1.9 Оборудование чугунолитейного цеха 33
1.10 Расчет рабочей силы 34
2 Технологическая часть
2.1 Выбор способа изготовления отливки
2.2 Выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердения
2.3 Определение поверхности разъема формы
2.4 Определение припусков на механическую обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений
2.5 Определение количества и конструкции стержней
2.6 Формовочные и стержневые смеси
2.7 Разработка конструкции модели, стержневых ящиков и модельных плит
2.8 Разработка конструкции литниковой системы
2.9 Определение количества моделей на плите
2.10 Разработка технологии сборки, крепления форм
2.11 Выбор способа плавки металла
2.12 Разработка технологии заливки форм
2.13 Разработка технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки
2.14 Разработка системы контроля технологии и качества отливок
2.15 Расчет литниково-питающей системы
2.16 Нововведения в технологии
3 Технико-экономическая часть
3.1 Расчёт производственной программы
3.2 Расчёт выручки от реализации
3.3 Расчёт затрат на покупные сырьё и материалы
3.4 Планирование труда и заработной платы
3.5 Определение себестоимости единицы продукции
3.6 Определение затрат на оборудование, здания и сооружения
3.7 Нормируемые текущие активы
3.8 Нормируемые краткосрочные пассивы
3.9 Налоги и платежи
3.10 Отчёт о движении денежных средств
3.11 Основные показатели проекта
4 Безопасность Жизнедеятельности
4.1 Цель диплома 82
4.2 Характеристика производства 82
4.3 Создание оптимальных условий труда. Общие требования комфортных условий на рабочем месте. Вентиляция, освещение 84
4.3.1 Общие требования 84
4.3.2 Вентиляция и отопление производственного корпуса, участка, цеха 85
4.3.2.1 Расчет вентиляции 97
4.3.3 Освещение рабочего участка 89
4.4 Защита от негативных факторов производственной среды 91
4.4.1 Защита от шума 91
4.4.2 Производственная вибрация. Источники вибрации и ее влияние на человека 92
4.4.3 Электромагнитное излучение 93
4.5 Основные положения действующего законодательства РФ об охране труда .. 94
4.6 Электробезопасность 97
4.7 Противопожарная безопасность 100
4.8 Мероприятия по повышению устойчивости функционирования предприятия в чрезвычайных ситуациях 101
4.9 Проведение спасательных работ 105
4.10 В разделе рассмотрены вопросы 108
Заключение 109
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 115
Приложения должны быть в работе, но в данный момент отсутствуют
Литье является одним из наиболее распространенных способов производства заготовок для деталей машин. Около 70% всех заготовок получают литьем. Можно получить заготовки практически любой сложности с минимальными припусками на обработку. Это очень важное преимущество, так как сокращение затрат на обработку резанием снижает расход металла и себестоимость изделия.
Развитие литейного производства вплоть до наших дней проходило по двум направлениям: изыскание новых литейных сплавов и новых металлургических процессов и совершенствование технологии и механизации производства.
В планах дальнейшего развития литейного производства большое внимание уделяется снижению материалоемкости, энергоемкости и трудоемкости изготовления отливок. На многих предприятиях имеется опыт рационального использования различных отходов производства.
В последние годы выпуск заготовок из серого чугуна, как в нашей стране, так и во всем мире несколько стабилизировался и находится на самом высоком уровне.
Однако, несмотря на это, наше машиностроение почти постоянно испытывает дефицит в чугунных отливках. Одновременно сложившаяся ситуация свидетельствует и о довольно больших технических возможностях чугунных отливок для использования их в качестве заготовок для деталей всевозможных машин.
Литые заготовки, благодаря ряду особенностей их свойств, могут приносить существенные выгоды при своем применении, не говоря уже о многих технологических преимуществах, которые они обеспечивают.
Чугунные отливки, используемые в самых различных областях техники и машиностроения, отличаются исключительным разнообразием условий, в которых им приходится работать. В соответствии с этим предъявляются и требования к их качеству и надежности в работе.
Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства 27000 т годных отливок из чугуна в разовые песчано-глинистые формы.
Проект содержит следующие разделы записки:
1. Расчет и проектирование литейного цеха включает:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы цеха и фонды времени;
г) общая компоновка цеха и описание принятого ТП;
д) расчет плавильного отделения;
е) расчет формовочно-заливочного отделения;
ж) расчет стержневого отделения;
з) расчет термообрубного отделения;
и) оборудование чугунолитейного цеха;
к) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть включает:
а) выбор способа изготовления отливки;
б) выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердевания;
в) определение поверхности разъема формы;
г) определение припусков на мех. обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений;
д) определение количества и конструкции стержней;
е) выбор формовочных и стержневых смесей;
ж) разработку конструкции модели, стержневых ящиков и модельных плит;
з) разработку конструкции литниковой системы;
и) определение количества моделей на плите;
к) разработку технологии сборки, крепления форм;
л) выбор способа плавки металла;
м) разработку технологии заливки форм;
н) разработку технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки;
о) разработку системы контроля технологии и качества отливок;
п) расчет литниково-питающей системы;
р) нововведение в технологию.
3. Технико-экономическая часть включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью программы «Альт-Инвест».
4. Раздел безопасности жизнедеятельности включает
а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;
в) расчет вентиляции проектируемого цеха.
Графическая часть проекта содержит 14 листов чертежей формата А1 и включает в себя:
Планировку цеха;
Разрез цеха по линии разреза А-А;
Чертеж отливки;
Чертежи стержней;
Комплект модельной оснастки;
Модель верха;
Модель низа;
Стержневой ящик;
Основные показатели проекта.
Программа предусматривает производство 27000 т годных чугунных отливок.
Номенклатура отливок составляет 30 шт.
Площадь, занимаемая зданием всего 25000 м2. Здание двухэтажное. Каркас здания металлический, стены из бетонных панелей облицованные плиткой, оконные
Высота здания от нулевой отметки до нижнего пояса ферм составляет:
в плавильном отделении и отделении приготовления смесей + 26,4м.
в остальной зоне корпуса + 19,2 м.
Основная сетка колон:
По 1-му этажу 12х6 м.
По 2-му этажу 12х24 м.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где их запасы должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха.
Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 20/5 т. с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
В цеху установлены: три линии с размерами опок 1100х750х300/300 с производительностью 240 форм в час модели SPOmatic.
Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки чугуна в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней предусмотрено по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей досушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется через систему ПТК и автокарами.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается в проходных дробеметных установках.
Отделение литников и сортировка отливок происходит на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах периодического действия и проходных дробеметных камерах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовой системой раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья.
В виду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.
Нововведением в технологической части является замена составляющей формовочной смеси с суспензии бентонито-угольной на крахмалит. Несмотря на то, что крахмалит в 2 раза дороже этой суспензии, расход его в 4.5 раз меньше, чем у суспензии бентонито-угольной. Это мероприятие должно привести к снижению брака по пригарам и наростам на поверхности отливок и к экономии формовочных материалов.
Еще одним нововведением будет являться применение общего стержневого ящика на два стержня. Это позволит снизить затраты на изготовление стержневого ящика, позволит изготовлять сразу два стержня на одной машине и, соответственно, увеличит скорость и время производства стержней благодаря тому, что не нужно будет устанавливать каждый раз стержневой ящик для производства «второго» стержня.
Нововведением в специальной части проекта является установка на АФЛ SPOmatic устройства, предназначенного для автоматической простановки стержней в полуформу.
Помощь студентам и аспирантам в выполнении работ от наших партнеров
