СОДЕРЖАНИЕ 2
ВВЕДЕНИЕ 4
1 Характеристика объекта автоматизации 5
1.1 Описание технологического процесса 5
1.2 Основные характеристики и особенности технологического
объекта 12
1.3 Анализ существующей системы управления 17
1.4 Обзор языков программирования контролера 22
1.5 Актуальность темы проекта 24
1.6 Цель и задачи дипломного проектирования 26
2 Разработка системы контроля, регулирования и управления 27
2.1 Структурная схема системы управления 27
2.2 Выбор технических средств автоматизации 30
2.3 Обоснование выбора микропроцессорных систем 42
2.4 Разработка функциональной схемы автоматизации 46
2.5 Разработка схемы соединений аналогового ввода/вывода 47
2.6 Разработка схемы внешних электрических и трубных
проводок 48
2.7 Разработка фрагмента плана трасс 50
2.8 Разработка диаграммы контуров регулирования 50
3 Разработка программного обеспечения 53
3.1 Расчет систем автоматического управления 53
3.2 Разработка алгоритма управления процессом колонны D-2610 63
3.3 Выбор информационного и программного обеспечения 65
3.4 Выбор языка программирования 67
3.5 Разработка управляющей программы 68
4 Технико-экономическое обоснование внедрения АСУ ТП 71
4.1 Расчёт капитальных вложений на технические средства
автоматизации 71
4.2 Расчёт экономических показателей от внедрения АСУТП 83
5 Безопасность жизнедеятельности 86
5.1 Характеристика проектируемого объекта 86
5.2 Обоснование выбора системы автоматизации 89
5.3 Производственная санитария 91
5.5 Электробезопасность 97
5.6 Пожарная профилактика и средства тушения пожара 99
5.7 Охрана окружающей среды 102
5.8. Мероприятия по предупреждению чрезвычайных ситуаций 103
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 109
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 110
Одна из основных тенденций развития современной химической промышленности состоит в существенном увеличении единичной мощности технологических агрегатов и линий. Для новых химико-технологических процессов характерен переход к более широкой номенклатуре продукции, к выпуску более чистых и качественных продуктов.
Ключевым фактором ускорения темпов роста производительности и повышения качества продукции является комплексная автоматизация производства на основе высокоэффективной вычислительной техники. Решение проблемы автоматизации сопряжено с необходимостью повышения технического уровня и надёжности автоматизированного оборудования, необходимым для его создания комплектующих изделий и средств вычислительной техники.
Развитие систем контроля и управления ОАО «Петрокам» позволило не только успешно решать локальные задачи автоматизации по управлению отдельными агрегатами, установками и процессами, но и привело к появлению нового класса систем автоматизации производства - распределенных микропроцессорных систем управления. Эти системы позволяют автоматизировать управление промышленным предприятием на различных уровнях: от управления технологическим процессом на нижнем (приборном) уровне до оперативного управления всем производством на верхнем уровне при относительно невысоких затратах. Одним из основных преимуществ распределенных систем управления является также и то, что их можно внедрять, наращивать и модернизировать поэтапно, с учетом наиболее эффективной последовательности автоматизации объектов, в соответствии с имеющимися условиями и финансами.
При проектировании автоматизированной системы управления узла получения сырого гликоля был проанализирован объект управления, рассмотрены недостатки существующей схемы автоматизации, учтен уровень развития средств автоматизации.
На основании критерия управления определены контуры регулирования, влияющие на технико-экономические показатели процесса, исследована динамика процесса по одному из контуров.
В результате была разработана автоматизированная система обработки информации и управления, использующая технические средства автоматизации фирмы «Yokogawa», удовлетворяющие всем требованиям.
Управление технологическим процессом осуществляется при помощи РСУ «Centum CS3000 R3» и ПАЗ Quantum, обеспечивающие качественное регулирование технологическими параметрами.
Разработанная система достаточно проста в использовании и надежна. Она позволяет значительно улучшить работу оператора, обеспечить качественное управление процессом, более полно и экономно использовать ресурсы за счет снижения потребления греющего пара.
