ВВЕДЕНИЕ 3
1 Анализ существующего технологического процесса и его недостатки 5
1.1 Исходные данные по детали 5
1.2 Анализ основного и вспомогательного оборудования 9
1.3 Анализ средств автоматизации 17
1.4 Цель и задачи дипломного проектирования 29
2 Разработка автоматизированного участка 31
2.1 Технологический маршрут 31
2.3 Технологическое нормирование операций 42
2.4 Выбор основного оборудования 48
2.5 Выбор вспомогательного оборудования 51
2.6 Разработка планировки участка 53
3 Разработка аппаратной части системы управления 55
3.1 Разработка функциональной схемы 55
3.2 Разработка структурной схемы 56
3.3 Выбор элементов 56
3.4 Расчет характеристик элементов системы управления 65
3.5 Разработка схемы электрической принципиальной 70
4 Разработка программной части 79
4.1 Разработка циклограммы 79
4.2 Математическая модель 80
4.3 Разработка управляющей программы 84
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 88
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 89
ПРИЛОЖЕНИЯ
Сегодня для решения проблемы комплексной автоматизации производства нужно создание принципиально новых машин, имитирующих действия человека в трудовых процессах. Именно промышленные роботы и являются таким классом производственных машин. Исполнительными устройствами в них стали многозвенные манипуляторы с управляемыми приводами по каждой степени подвижности. Система управления промышленного робота быстро переналаживается на выполнение различных видов ручных операций. Создание таких промышленных роботов оказалось в наше время реальным благодаря достижениям современной микроэлектроники. Вполне естественно, что современные достижения НТР неразрывно связаны с пересмотром всей технической политики и коренным переоснащением промышленного производства.
Целесообразность последнего часто определяется необходимостью быстрой перенастройки технологических участков, линий и цехов на изготовление модернизированной или совершенно новой продукции. Вследствие этого требуется строить каждую технологическую линию так, чтобы на ней можно было изготовлять попеременно сериями различные детали определенного класса с быстрой перенастройкой линии. Такая необходимость и заставила сейчас придать особое значение созданию гибких автоматизированных производственных систем на базе широкого применения роботов и вычислительной техники.
В понятие гибких производственных систем в их завершенном виде входит не только переналаживаемый процесс производства, но и автоматизированное проектирование технологии изготовления, когда ЭВМ выдает непосредственно цифровые программы технологических процессов изготовления продукции для управляющих ЭВМ в производственных цехах. Кроме того, проводится автоматизация складских работ и транспортирования деталей, заготовок, инструмента с автоматической адресацией их по назначению. Автоматизируются контроль и испытание продукции, упаковка и т. п.
Большие трудовые и материальные затраты, связанные с созданием гибких производственных систем, как показывает отечественный и зарубежный опыт, достаточно быстро оправдываются за счет многократного повышения производительности промышленных предприятий при существенном трудосбережении.
Разумеется, что необходима определенная последовательность работ по развитию автоматизированных производств от внедрения отдельных роботов до создания гибких производственных систем с глубоким научно-техническим и социально-экономическим обоснованием.
При этом важное значение придается центральной проблеме - информационно-управляющим системам и их программному обеспечению. Именно они являются тем средством, которое связывает воедино все элементы производственного процесса и обеспечивает гибкую оперативную перенастройку процессов производства, оптимальность, ритмичность технологических режимов и такую четкую взаимосвязь производственных участков, которая позволяет существенно уменьшить промежуточные (межоперационные) запасы деталей и узлов.
В результате дипломного проектирования поставленная цель - повышение эффективности участка обработки Крышки Г-5.15-НР, за счет автоматизации технологического процесса достигнута.
В ходе дипломного проектирования выполнены следующие задачи:
- разработка технологического процесса
- выбор основного и вспомогательного оборудования
- разработка планировки участка
- разработка технологических наладок
- разработка циклограммы
- разработка структурной схемы
- разработка функциональная схема системы управления
- разработка схемы электрической системы управления
- разработка управляющей программы
