Введение 8
Глава 1. Проектирование технологического процесса 10
1.1 Анализ технологичности детали-представителя 11
1.2 Анализ недостатков существующего базового процесса 11
1.3 Выбор материала и его характеристик 12
1.3.1 Определение нормы расхода и коэффициента использования металла
1.4 Расчет технологических переходов и усилий 14
1.5 Определение центра давления штампа 15
1.6 Выбор оборудования 16
1.7 Выбор технологического маршрута 19
1.8 Смазка и её свойства 21
1.9 Расчет нормы штучного времени 22
1.10 Выводы по главе 24
Глава 2. Расчет и проектирование штамповой оснастки 25
2.1 Общие требования к штампам 25
2.2 Расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампа 25
2.3 Выбор материала для инструмента 28
2.4 Расчет деталей штампов на прочность и устойчивость 29
2.4.1 Расчет исполнительных размеров пуансонов 30
2.4.2 Расчет матриц штампа на прочность для детали «Кронштейн
крепления крыла нижний» 31
2.4.3 Расчет плит штампа на прочность 32
2.5 Выбор крепежных деталей 32
2.6 Разработка чертежей штампа 35
2.7 Автоматизация 36
2.7.1 Грейферная подача 36
2.7.2. Принцип действия грейферных линеек 37
2.7.3 Механизация установки штампов 38
2.8 Выводы по главе 38
Глава 3. Безопасность жизнедеятельности 40
3.1 Типы защитных устройств на прессах 40
3.2 Анализ вредных и опасных факторов листоштамповочных цехов...
3.3 Расчет уровня шума на участке 47
3.4 Нормативы уровня шума 49
3.5 Разработка мероприятий по снижению шума 51
3.6 Обеспечение пожарной безопасности участка 54
3.7 Выводы по главе 60
Глава 4. Организационно-экономическая часть 62
4.1 Исходные данные для проектирования 62
4.2 Организация и планирование труда и производства на участке
4.3 Расчет количества штампов 66
4.4 Проектирование технического обслуживания производства на
участке
4.4.1 Организация ремонта и обслуживания оборудования 67
4.4.2 Определение состава и численности, работающих на участке.68
4.4.2.1 Расчет основных рабочих 68
4.4.2.2 Расчет вспомогательных рабочих 70
4.4.2.3. ИТР и служащие 70
4.5. Расчет себестоимости изделия и технико-экономических показателей участка
4.5.1. Определение затрат на основные фонды и годовой суммы амортизационных отчислений
4.5.1.1. Стоимость зданий производственного и вспомогательного
назначения 71
4.5.1.2. Стоимость производственного оборудования 72
4.5.1.3 Стоимость дорогостоящей и длительного пользования
оснастки
4.5.1.4. Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря
4.5.1.5. Сумма амортизационных отчислений
4.5.2. Определение затрат на основные материалы 73
4.5.3. Определение годового фонда заработной платы рабочих на участке
4.5.3.1. Тарифный фонд заработной платы производственных
рабочих 74
4.5.3.2. Тарифный фонд заработной платы вспомогательных рабочих
4.5.3.3. Фонд доплат и надбавок 75
4.5.3.4. Фонд дополнительной заработной платы 75
4.5.3.5. Отчисления на социальное страхование 75
4.5.3.6. Фонд заработной платы ИТР и служащих 75
4.5.4. Определение затрат на топливо и энергию для технологических целей
4.5.5. Определение затрат на вспомогательные материалы на технологические
4.5.6. Составление сметы накладных расходов 76
4.5.6.1 Расходы группы «А» 76
4.5.6.2. Общецеховые расходы 78
4.5.7 Смета годовых затрат на производство 81
4.5.8. Определение цеховой себестоимости единицы продукции 82
4.5.9. Расчет технико-экономических показателей работы участка...82
4.6 Расчет экономической эффективности проекта 83
4.7 Выводы по главе 84
Заключение
Список литературы

Купить

Целью выпускной квалификационной работы является приобретение практических инженерных навыков в области проектирования технологических процессов обработки металлов давлением, конструирования штамповой оснастки и элементов кузнечно-штамповочного оборудования. Базой квалификационной практики был выбран Прессово-рамный завод ОАО «КАМАЗ», участок средней штамповки.
Прессово-рамный завод обеспечивает штампованными изделиями не только КАМАЗ, но и другие предприятия России, и зарубежных стран. Завод выпускает широкую номенклатуру тонколистовых, среднелистовых и толстолистовых штамповок, сварные окрашенные узлы для грузовых и легковых автомобилей. На предприятии действует система менеджмента качества, соответствующая требованиям стандарта ИСО 9001-2008.
Всё основное технологическое оборудование завода размещено в главном корпусе, который представляет собой многопролетное производственное здание из унифицированных типовых продольных и поперечных секций (УТС) с шириной пролетов 24 м, 30 м, 42 м с мостовыми кранами различной грузоподъемности. Здание включает пролеты, рассчитанные на легкий, средний и тяжелый режим работы. В нем расположены склады металла, заготовительный цех, цехи мелкой, средней и крупной штамповки, цехи сварки-сборки кабин и шасси, цехи окраски, а также ремонтно-механическое производство. Для изготовления штамповок используется широкая гамма кузнечнопрессового оборудования: универсальные и специализированные прессы с механическим и гидравлическим приводом, многопозиционные прессы, механизированные и автоматизированные линии ведущих отечественных и зарубежных фирм.
Производственная мощность прессово-рамного завода позволяет изготавливать до 150000 комплектов деталей и узлов автомобиля, до 250000 комплектов деталей двигателя и запасные части на 500000 автомобилей в год. Детали изготавливаются методами холодной и горячей листовой штамповки, сборка узлов осуществляется методами дуговой и контактной сварки, а также клепки на полуавтоматических и автоматических линиях.
Основная продукция:
- кабины грузового автомобиля;
- рамы (8 модификаций);
- воздушные баллоны;
- топливные баки;
- глушители;
- балки картера ведущего моста;
- кожухи сцепления двигателя;
- элементы крепления.
Основой любого производственного процесса изготовления деталей и узлов является технологический процесс. Разработкой и проектированием технологических процессов, предназначенных для изготовления конкурентоспособной продукции, должны заниматься хорошо подготовленные специалисты - инженеры. За период квалификационной практики в Технологическом отделе прессово-рамного завода мною были изучены нормативная технологическая и конструкторская документация по технологии средней листовой штамповки, типовые технологические процессы изготовления деталей пробивкой-вырубкой, гибкой, вытяжкой, методы раскроя листового материала, чертежи штампов последовательного и совмещенного действия, паспорта кузнечно-штамповочного оборудования. На основании изученных документов можно сделать вывод, что разработка технологического процесса включает следующие этапы:
1. Определение технологической классификационной группы детали
2. Выбор типового технологического процесса по коду (прототип)
3. Выбор заготовок и технологических баз
4. Назначение технологических операций и уточнение их последовательности
5. Выбор средств технологической оснастки и оборудования
За базовый участок мною был выбран участок средней штамповки, на котором изготавливаются детали типа кронштейнов. В выпускной квалификационной работе (ВКР) рассматривается технология изготовления детали 6580-3703155 «Кронштейн крепления крыла нижний». Мною проанализированы недостатки базовой технологии и предложен вариант усовершенствования данной технологии с целью преодоления проблем потери рабочего времени и нерационального его использования. В проекте используется оборудование, имеющееся в составе базового участка, поэтому не требуется дополнительных затрат на покупку и установку нового оборудования. В главе 3 приведено технико-экономическое обоснование проектных решений и рассчитаны показатели эффективности проекта по методике оценки инвестиционных проектов. В главах 1 и 2 приводятся все необходимые технологические и конструкторские расчеты.

Купить