Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства 25000 т годных отливок из чугуна в разовые песчано-глинистые формы.
Проект содержит следующие разделы записки:
1. Расчет и проектирование литейного цеха включает:
а) расчет производственной программы;
б) расчет мощности литейного цеха;
в) режим работы цеха и фонды времени;
г) общая компоновка цеха и описание принятого ТП;
д) расчет плавильного отделения;
е) расчет формовочно-заливочного отделения;
ж) расчет стержневого отделения;
з) расчет термообрубного отделения;
и) оборудование чугунолитейного цеха;
к) расчет рабочей силы.
2. Технологическая часть включает:
а) выбор способа изготовления отливки;
б) выбор положения отливки в форме в период заливки и затвердевания;
в) определение поверхности разъема формы;
г) определение припусков на мех. обработку, формовочных уклонов, радиусов закруглений;
д) выбор формовочной смеси;
е) разработку конструкции модели и модельных плит;
ж) разработку конструкции литниковой системы;
з) определение количества моделей на плите;
и) разработку технологии сборки, крепления форм;
к) выбор способа плавки металла;
л) разработку технологии заливки форм;
м) разработку технологии охлаждения форм, выбивки, обрубки, очистки;
н) разработку системы контроля технологии и качества отливок;
о) расчет литниково-питающей системы; 
п) нововведение в технологию.
3. Специальная часть включает:
а) работу пескодувной стержневой машины;
4. Технико-экономическая часть включает:
а) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава;
б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава;
в) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок;
г) расчет капитальных вложений на строительство цеха;
д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха;
е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью про граммы «Альт-Инвест».
5. Раздел безопасности жизнедеятельности включает
а) характеристика производства;
б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов;
в) расчет микроклимата.
Графическая часть проекта содержит 13 листов чертежей формата А1 и включает в себя:
1. Планировку цеха (1 лист);
2. Разрез цеха (1 лист);
3. Отливку (1 лист);
4. Модельный комплект СБ с учетом нововведений (1 лист);
5. Модель верха (1 лист);
6. Модель низа (1 лист);
7. Стержневой ящик СБ (2 листа);
8. Полуформа верхняя стержневого ящика (1 лист);
9. Полуформа нижняя стержневого ящика (1 лист);
10. Стержневая машина с учетом нововведений (2 листа);
11. Технико-экономические показатели (1 лист). 
высокопрочного чугуна.
Номенклатура отливок составляет 20 шт.
Площадь, занимаемая зданием 15840 м2. Здание двухэтажное. Каркас здания металлический, стены из бетонных панелей облицованные плиткой, оконные переплеты металлические, фонари оборудованы открывающимися створками.
Высота здания от нулевой отметки до нижнего пояса ферм составляет: в плавильном отделении и отделении приготовления смесей - 25,2 м; в остальной зоне корпуса - 18 м.
Основная сетка колон:
По 1-му этажу 12^6 м.
По 2-му этажу 12x12 м.
В плавильном отделении сетка колон по первому этажу 12х12 м.
Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.
Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха их запасы.
Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 20/5 т. с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.
Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.
Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки. 
Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.
Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.
Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.
Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.
В цеху установлены две линии с размерами опок 1100x750x300/300 с производительностью 240 форм в час производства SPOmatic HSS-180, США.
Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки чугуна в формы.
Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.
Изготовление стержней предусмотрено по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей досушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку.
Подача стержней на формовочную линию осуществляется через систему ПТК и автокарами.
Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается в проходных дробеметных установках. 
Отделение литников и сортировка отливок происходит на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.
После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах периодического действия и проходных дробеметных камерах.
Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.
Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовой системой раздачи жидкого металла.
Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья.
В виду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.
Нововведением в технологической части является замена способа модифицирования чугуна - с внутриформенного на ковшевое. Положительные эффекты:
- исключается возможность получения структуры СЧ в отливках (прорыв ЛС или незасыпка лигатуры плавильщиком);
- увеличивается выход годного в 1,5 раза (больше залитых форм с одного ковша) - в ЛС не используются реакционки и смесители, их общий вес 18 кг (две пары реакционок и смесителей по 5 кг каждая, минус увеличение прибыли).
Также применены пенокерамические фильтры (размеры 55*55*12,7мм), исключающие возможность попадания в тело отливки шлака, корольков и неметаллических включений. В ЛС предусмотрено углубление для включений прошедших через ПКФ - на нижней и верхней плите для включений тяжелее и легче металла соответственно.
В специальной части предлагается увеличить толщину стенок лопаток турбины дробеметного барабана и изменения технологии их изготовления путем изготовления в облицованный кокиль и замены материала лопатки.


Купить