Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали

Введение
1. Технологическая часть
1.1 Анализ служебного назначения детали
1.2 Физико-механические характеристики материала
1.3 Классификация поверхностей детали
1.4 Анализ технологичности детали
1.5 Выбор типа производства и формы организации
1.6 Разборка и сборка вторичного вала
2. Выбор метода получения заготовки и её проектирование
3. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали
3.1 Разработка технологического маршрута
3.2 Разработка схем базирования детали
4. Разработка операционной технологии на две операции
4.1 Определение припусков на две операции
4.2 Расчет режимов резания аналитическим методом на две операции
4.3. Выбор оборудования, приспособлений, режущих и контрольных инструментов
4.4 Поэлементное нормирование работ на две операции
4.5 Оформление технологической документации
5. Экономическая часть
5.1 Определяется цеховая себестоимость изготовления детали
5.2 Выбор оборудования и инструментов
1. 5.3 Расчет режимов восстановления
5.4. Расчет нормы времени
5.6 Расчет технологической себестоимости изменяющихся по вариантам операций
5.7 Расчет технологической себестоимости операции
5.8 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого вари-анта техники (технологии)
6. Техника безопасности, противопожарная защита и промышленная санита-
рия
6.1. Требования техники безопасности при работе на токарных станках.
6.2. Требования техники безопасности при работе на шлифовальных станках
6.3. Техника безопасности на рабочем месте
Вывод
Заключение
Литература

Купить

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями
является серьѐзным фактором снижения технической готовности автомобильного
парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением
материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом капитальном ремонте автомобилей, являются ремонт пригодными,
либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов. Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более
1-2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется. Например, 95% деталей двс выбрасывают при износах, не превышающих 0,3 мм, и
большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления. С
позиции материалоѐмкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства
деталей как годных, так и предельно изношенных. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по
сравнению с затратами при изготовлении новых машин. Восстановление деталей
стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных предприятий. Создана фактически новая отрасль
производства - восстановление изношенных деталей. Вторичное потребление деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например,
восстановленными блоками двигателей пользуются в 2,5 раза больше, чем новыми,
коленчатыми валами в 1,9 раза, картерами коробок передач в 2,1 раза. Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает
75% стоимости новых, а расход материалов в 15 - 20 раз ниже, чем на их изготовление. Целенаправленная работа заводов - изготовителей по повышению ресурса рам и
кабин, доведению его до срока службы автомобиля способствует резкому сокращению сферы применения капитального ремонта (КР) полнокомплектных автомобилей. В последнее время он неуклонно снижается, а для грузовых автомобилей предусмотрен КР только агрегатов.
Купить