📄Работа №80931
Тема: Моделирование влияния геометрических погрешностей вертикально-фрезерного станка на точность обрабатываемых поверхностей
Характеристики работы
Тип работы
Магистерская диссертация
Предмет
Машиностроение
Объем:
94 листов
Год:
2017
Просмотров:
356
5700
руб.
🛒 Купить работу
Не подходит эта работа?
Закажите новую по вашим требованиям
Узнать цену на написание
Закажите новую по вашим требованиям
Представленный материал является образцом учебного исследования, примером структуры и содержания учебного исследования по заявленной теме. Размещён исключительно в информационных и ознакомительных целях.
Workspay.ru оказывает информационные услуги по сбору, обработке и структурированию материалов в соответствии с требованиями заказчика.
Размещение материала не означает публикацию произведения впервые и не предполагает передачу исключительных авторских прав третьим лицам.
Материал не предназначен для дословной сдачи в образовательные организации и требует самостоятельной переработки с соблюдением законодательства Российской Федерации об авторском праве и принципов академической добросовестности.
Авторские права на исходные материалы принадлежат их законным правообладателям. В случае возникновения вопросов, связанных с размещённым материалом, просим направить обращение через форму обратной связи.
Настоящий учебно-методический информационный материал размещён в ознакомительных и исследовательских целях и представляет собой пример учебного исследования. Не является готовым научным трудом и требует самостоятельной переработки.
📋 Содержание
Введение 7
1. Литературный обзор 8
2. Основная часть 15
2.1. Измерение показателей геометрической точности 18
2.1.1. Прямолинейность перемещения рабочего стола 18
2.1.2. Перпендикулярность оси вращения шпинделя к рабочей поверхности
стола 22
2.1.3. Радиальное биение наружной поверхности шпинделя 23
2.1.4. Радиальное биение конического отверстия шпинделя 24
2.1.5. Осевое биение шпинделя 26
2.1.6. Торцовое биение опорного торца шпинделя 27
2.2. Оценка точности обрабатываемых поверхностей матричным методом....28
2.2.1. Построение координатного кода формообразующей системы 28
2.2.2. Функция формообразования 32
2.2.3. Погрешность положения точек обрабатываемой поверхности 37
2.2.4. Определение погрешностей обрабатываемой поверхности 41
2.2.5. Создание матричного расчета для вертикально-фрезерного станка JMD
3CNC 41
2.3. Моделирование точности обработки в CAD системе Siemens PLM Software NX 46
2.3.1. Создание модели сборки вертикально-фрезерного станка JMD 3CNC...46
2.3.2. Моделирование геометрических погрешностей 52
2.3.3. Моделирование радиального биения 57
3. Экспериментальная часть 61
4. Заключение 64
4.1. Программная компенсация геометрических погрешностей 69
4.1.1. Компенсация люфта 69
4.1.2. Интерполяционная компенсация 69
4.2. Механическая компенсация геометрических погрешностей 72
4.2.1. Направляющие 82
Список использованной литературы 93
1. Литературный обзор 8
2. Основная часть 15
2.1. Измерение показателей геометрической точности 18
2.1.1. Прямолинейность перемещения рабочего стола 18
2.1.2. Перпендикулярность оси вращения шпинделя к рабочей поверхности
стола 22
2.1.3. Радиальное биение наружной поверхности шпинделя 23
2.1.4. Радиальное биение конического отверстия шпинделя 24
2.1.5. Осевое биение шпинделя 26
2.1.6. Торцовое биение опорного торца шпинделя 27
2.2. Оценка точности обрабатываемых поверхностей матричным методом....28
2.2.1. Построение координатного кода формообразующей системы 28
2.2.2. Функция формообразования 32
2.2.3. Погрешность положения точек обрабатываемой поверхности 37
2.2.4. Определение погрешностей обрабатываемой поверхности 41
2.2.5. Создание матричного расчета для вертикально-фрезерного станка JMD
3CNC 41
2.3. Моделирование точности обработки в CAD системе Siemens PLM Software NX 46
2.3.1. Создание модели сборки вертикально-фрезерного станка JMD 3CNC...46
2.3.2. Моделирование геометрических погрешностей 52
2.3.3. Моделирование радиального биения 57
3. Экспериментальная часть 61
4. Заключение 64
4.1. Программная компенсация геометрических погрешностей 69
4.1.1. Компенсация люфта 69
4.1.2. Интерполяционная компенсация 69
4.2. Механическая компенсация геометрических погрешностей 72
4.2.1. Направляющие 82
Список использованной литературы 93
📖 Введение
Современные идеи развития машиностроительного производства, ориентированного на повышение качества машиностроительной продукции, на широкое применение прогрессивных конструкционных и инструментальных материалов, упрочняющей технологии, на комплексную автоматизацию на основе применения станков с ЧПУ и САПР, требуют подготовки квалифицированных специалистов, обладающих не только глубокими теоретическими знаниями, но и способных практически их использовать в своей производственной деятельности.
На обработку заготовок с помощью фрезерного станка влияют разные факторы (силовые, температурные, геометрические). Они приводят к нарушению относительного положения и перемещения рабочих органов станка. Т.е. появляются малые перемещения и повороты рабочих органов, которые приводят к нарушению точности выполнения формообразующих движений, и, как следствие приводят к тому, что реальное положение режущей кромки инструмента оказывается отличающимся от заданного, а, следовательно, приводят к нарушению точности образования производящих линий и геометрических поверхностей.
1. Литературный обзор
Основой обработки деталей на металлорежущем станке является формирование идеальных геометрических поверхностей. Эти поверхности, в свою очередь, образуются за счет формообразующих движений узлов металлорежущего станка. Такие движения будем называть организованными. Формообразующие или организованные движения обеспечиваются формообразующей системой - совокупностью элементов технологической системы, положение и перемещение которых обеспечивает заданную траекторию движения режущего инструмента относительно обрабатываемой детали. Траектория движения задается за счет подвижных кинематических пар, управляющей программы, копира и других управляющих воздействий.
Формообразующая система, помимо управляющих воздействий, испытывает также влияние возмущений. Они формируются под влиянием различных физических источников (геометрических, силовых, температурных факторов) и приводят к нарушению относительного положения и перемещения узлов станка, в том числе и рабочих органов. То есть появляются малые перемещения и повороты рабочих органов, которые приводят к нарушению точности выполнения формообразующих движений, и, как следствие приводят к тому, что реальное положение режущей кромки инструмента оказывается отличающимся от заданного, а, следовательно, приводят к нарушению точности образования производящих линий и геометрических поверхностей. Эти малые перемещения и повороты будем называть неорганизованными перемещениями.
К неорганизованным перемещениям, возникающим только под действием геометрических и частично кинематических факторов, относятся:
1. Погрешности изготовления деталей несущей системы станка.
2. Погрешности изготовления деталей привода станка.
3. Погрешности монтажа элементов и узлов станка.
4. Погрешности системы управления и измерительной системы.
5. Износ деталей станка.
6. Трение в направляющих.
Неорганизованные перемещения, возникающие под действием этих факторов, практически можно выявить с помощью испытаний (измерений). Целью испытаний является определение величин неорганизованных перемещений и сравнение их с допуском. Допуски назначаются с целью ограничения влияния этих перемещений на точность обрабатываемых поверхностей. Путем периодического контроля можно отследить развитие погрешностей и принять меры по снижению возмущающих факторов. Тем самым появляется возможность предупредить получение брака при обработке.
На обработку заготовок с помощью фрезерного станка влияют разные факторы (силовые, температурные, геометрические). Они приводят к нарушению относительного положения и перемещения рабочих органов станка. Т.е. появляются малые перемещения и повороты рабочих органов, которые приводят к нарушению точности выполнения формообразующих движений, и, как следствие приводят к тому, что реальное положение режущей кромки инструмента оказывается отличающимся от заданного, а, следовательно, приводят к нарушению точности образования производящих линий и геометрических поверхностей.
1. Литературный обзор
Основой обработки деталей на металлорежущем станке является формирование идеальных геометрических поверхностей. Эти поверхности, в свою очередь, образуются за счет формообразующих движений узлов металлорежущего станка. Такие движения будем называть организованными. Формообразующие или организованные движения обеспечиваются формообразующей системой - совокупностью элементов технологической системы, положение и перемещение которых обеспечивает заданную траекторию движения режущего инструмента относительно обрабатываемой детали. Траектория движения задается за счет подвижных кинематических пар, управляющей программы, копира и других управляющих воздействий.
Формообразующая система, помимо управляющих воздействий, испытывает также влияние возмущений. Они формируются под влиянием различных физических источников (геометрических, силовых, температурных факторов) и приводят к нарушению относительного положения и перемещения узлов станка, в том числе и рабочих органов. То есть появляются малые перемещения и повороты рабочих органов, которые приводят к нарушению точности выполнения формообразующих движений, и, как следствие приводят к тому, что реальное положение режущей кромки инструмента оказывается отличающимся от заданного, а, следовательно, приводят к нарушению точности образования производящих линий и геометрических поверхностей. Эти малые перемещения и повороты будем называть неорганизованными перемещениями.
К неорганизованным перемещениям, возникающим только под действием геометрических и частично кинематических факторов, относятся:
1. Погрешности изготовления деталей несущей системы станка.
2. Погрешности изготовления деталей привода станка.
3. Погрешности монтажа элементов и узлов станка.
4. Погрешности системы управления и измерительной системы.
5. Износ деталей станка.
6. Трение в направляющих.
Неорганизованные перемещения, возникающие под действием этих факторов, практически можно выявить с помощью испытаний (измерений). Целью испытаний является определение величин неорганизованных перемещений и сравнение их с допуском. Допуски назначаются с целью ограничения влияния этих перемещений на точность обрабатываемых поверхностей. Путем периодического контроля можно отследить развитие погрешностей и принять меры по снижению возмущающих факторов. Тем самым появляется возможность предупредить получение брака при обработке.
ИЛИ
Поиск аналога
📕 Список литературы
🛒 Оформить заказ
⚡ Работу высылаем в течении 5 минут после оплаты.