Введение 7
1 Конструкторский раздел 9
1.1 Анализ существующих устройств для финишной безызносной
обработки 9
1.2 Устройство и принцип действия разрабатываемого устройства 11
1.3 Конструкторские расчеты устройства 27
2 Технологический раздел 31
2.1 Анализ служебного назначения сборочной единицы 31
2.2 Ремонтопригодность 32
2.3 Анализ деятельности предприятия 34
2.4 Анализ технологичности 35
2.5 Определение типа производства 36
2.6 Выбор и проектирование заготовки 42
2.7 Проектирование маршрутной и операционной технологии 48
2.8 Расчет режимов резания 61
2.9 Проектирование операционной технологии 65
2.10 Проектирование и расчет контрольного приспособления 67
3 Безопасность и экологичность проекта 79
3.1 Анализ опасных и вредных факторов при производстве 79
3.2 Общая характеристика проектируемого объекта с позиции
безопасности 79
3.3 Мероприятия по обеспечению безопасности работы участка 79
3.4 Противопожарные мероприятия 80
3.5 Меры защиты от поражения электрическим током 81
3.6 Меры по поддержанию ЗОЖ на предприятии 82
3.7 Расчет освещения и контроль искусственного освещения 82
3.8 Анализ опасных и вредных факторов при эксплуатации 86
3.9 Мероприятия по предотвращению влияния опасных и вредных
факторов 88
4 Организационно-экономический раздел 92
4.1 Проектирование участка механической обработки 92
4.2 Экономические показатели проекта 106
4.3 Обоснование производственной мощности применения ФАБО 119
4.4 Технико-экономическая оценка внедрения ФАБО 120
Заключение 127
Список использованных источников 128
Приложение
В последнее время наибольшую актуальность, в области машиностроение, вызывает проблема повышение ресурса машин и механизмов в послеремонтном периоде эксплуатации. Это связано с тем, что послеремонтный период эксплуатации, значительно превышает период эксплуатации до первого ремонта. Из чего следует, что от качества проведенных раннее ремонтных работ будут зависеть затраты на последующее обслуживание и ремонт, поэтому необходимо использовать наиболее эффективные способы ремонта, позволяющие поддерживать машину в работоспособном состоянии достаточно долгое время.
Как известно, путем повышения качества контактирующих поверхностей деталей пар трения, подбора рациональных материалов и выбора оптимального эксплуатационного режима работы, можно добиться повышения ресурса машин. Однако, многие производители специально это упускают, в целях экономической выгоды. Путем наращивания производства продукции низкого качества с маленьким сроком службы, производители увеличивают товарооборот, тем самым увеличивая свою прибыль. Поэтому решения этой проблема возлагается на автотранспортные и ремонтные предприятия, где разрабатываются и используются эффективные методы ремонта и повышения ресурса деталей машин.
В целом, если рассматривать ресурс двигателя, то он будет складываться из износостойкости и работоспособности всех составляющих его элементов, поэтому для увеличения ресурса двигателей необходимо найти способы увеличения ресурса их соединений.
Основные детали, являющиеся определяющими для ресурсных показателей двигателя, работают в условиях трения скольжения, это «гильза цилиндра - поршневое кольцо» и «коленчатый вал - вкладыш».
Целью данной комплексной выпускной квалификационной работы является проектирование устройства для финишной антифрикционной безызносной обработки внутренней поверхности гильз цилиндров,
позволяющая значительно снизить процесс приработки двигателей после ремонта и увеличить ресурс.
Разработка устройства и его применение ведется на предприятии ООО КПК «Автокрансервис» в г. Ставрополе.
В результате внедрения предложенного устройства для финишной обработки гильз цилиндров при ремонте двигателей на предприятии ООО КПК «Атокрансервис» г. Ставрополь удалось добиться следующих результатов:
- увеличилась производительность труда за счет снижения трудоемкости работ;
- повысилось качество ремонта двигателей автомобилей и увеличился ресурс, за счет применения эффективного способа финишной антифрикционной обработки гильз цилиндров;
- уменьшились затраты на запасные части и материалы, вследствие увеличения ресурса двигателя в послеремонтном периоде эксплуатации (на АТП фактически имеется перерасход по сравнению с нормативами, т.к. моторное отделение не было оснащено необходимым технологическим оборудованием, и из-за несовершенства технологических процессов ремонта двигателей был низкий уровень надежности отремонтированных двигателей).
- снизилась цеховая себестоимость работ в отделении за счет сокращения текущих затрат.
