📄Работа №71973
Тема: Разработка технологии и планировка участка сборки и сварки емкости-буллита для хранения азота В-007/1 с внутренним диаметром 3200 мм и длиной цилиндрической части 10800 мм из стали 09Г2С
Тип работы
Бакалаврская работа
Предмет
машиностроение
Объем:
102 листов
Год:
2018
Просмотров:
516
4390
руб.
🛒 Купить работу
Не подходит эта работа?
Закажите новую по вашим требованиям
Узнать цену на написание
Закажите новую по вашим требованиям
Представленный материал является образцом учебного исследования, примером структуры и содержания учебного исследования по заявленной теме. Размещён исключительно в информационных и ознакомительных целях.
Workspay.ru оказывает информационные услуги по сбору, обработке и структурированию материалов в соответствии с требованиями заказчика.
Размещение материала не означает публикацию произведения впервые и не предполагает передачу исключительных авторских прав третьим лицам.
Материал не предназначен для дословной сдачи в образовательные организации и требует самостоятельной переработки с соблюдением законодательства Российской Федерации об авторском праве и принципов академической добросовестности.
Авторские права на исходные материалы принадлежат их законным правообладателям. В случае возникновения вопросов, связанных с размещённым материалом, просим направить обращение через форму обратной связи.
Настоящий учебно-методический информационный материал размещён в ознакомительных и исследовательских целях и представляет собой пример учебного исследования. Не является готовым научным трудом и требует самостоятельной переработки.
📋 Содержание
Введение 5
1. Анализ исходных данных 7
1.1 Условия работы и технические требования к изделию 7
1.2 Оценка свариваемости материала 10
2. Проектно-технологическая часть 16
2.1 Анализ технологичности конструкции изделия 16
2.2 Выбор способов и оборудования для сборки деталей 16
2.3 Выбор способов сварки 29
2.4 Выбор сварочных материалов 31
2.5 Расчет и выбор режимов сварки 39
2.6 Выбор сварочного оборудования 45
2.7 Выбор вспомогательного оборудования 53
2.8 Выбор методов и оборудования контроля качества 56
2.9 Разработка технологического процесса сборки и сварки 67
2.10 Планировка сборочно-сварочного участка 73
3. Производственная безопасность 80
4 Технико-экономические показатели разработанной технологии 84
4.1 Исходные данные 84
4.2 Организационная часть 84
4.3 Потребность в основном и оборотном капитале 89
4.4 Себестоимость продукции 90
4.5 Финансово-экономическая оценка проекта 96
Заключение 99
Список использованных источников 100
Приложения должны быть в работе, но в данный момент отсутствуют
1. Анализ исходных данных 7
1.1 Условия работы и технические требования к изделию 7
1.2 Оценка свариваемости материала 10
2. Проектно-технологическая часть 16
2.1 Анализ технологичности конструкции изделия 16
2.2 Выбор способов и оборудования для сборки деталей 16
2.3 Выбор способов сварки 29
2.4 Выбор сварочных материалов 31
2.5 Расчет и выбор режимов сварки 39
2.6 Выбор сварочного оборудования 45
2.7 Выбор вспомогательного оборудования 53
2.8 Выбор методов и оборудования контроля качества 56
2.9 Разработка технологического процесса сборки и сварки 67
2.10 Планировка сборочно-сварочного участка 73
3. Производственная безопасность 80
4 Технико-экономические показатели разработанной технологии 84
4.1 Исходные данные 84
4.2 Организационная часть 84
4.3 Потребность в основном и оборотном капитале 89
4.4 Себестоимость продукции 90
4.5 Финансово-экономическая оценка проекта 96
Заключение 99
Список использованных источников 100
Приложения должны быть в работе, но в данный момент отсутствуют
📖 Введение
Целью данной дипломной работы является разработка технологии и планировка участка сборки и сварки ёмкости-буллита для хранения азота В- 007/1 с внутренним диаметром 3200 мм и длиной цилиндрической части 10800 мм из стали 09Г2С. Такие ёмкости используются в химической промышленности.
Работа актуальна т. к. химическая промышленность быстро развивается и постоянно растущее производство химической аппаратуры, требует создания высокоэффективных, экономичных и надежных аппаратов высокого качества, большинство из которых изготовляются с помощью сварки.
Химические аппараты предназначены для проведения в них химических, физических или физико-химических процессов, а также для хранения или транспортировки различных химических веществ.
В зависимости от назначения, химические аппараты называются: реактор, теплообменник, испаритель, конденсатор, ресивер и т. д.
Вещества, содержащиеся и перерабатываемые в аппаратах чаще всего находятся в жидком и газообразном, реже в твердом агрегатном состоянии, различной химической активности - от инертных до весьма агрессивных, для обслуживающего персонала - от безвредных до токсичных и в эксплуатации - от безопасных до огневзрыво - опасных.
Химико-технологические процессы в аппаратах осуществляются при различных давлениях - от глубокого вакуума до избыточного в несколько сот тысяч килопаскалей и самых разнообразных температурах: от - 250 до +900°С.
Характер работы аппаратов бывает непрерывным и периодическим, а их установка может быть стационарной и нестационарной.
Основными особенностями этих конструкций с точки зрения сооружения являются значительные геометрические размеры - порядка десятков метров, большая, исчисляемая километрами, протяженность сварных соединений, к плотности и прочности которых к тому же предъявляются высокие требования.
Несмотря на то, что сварка является ведущим технологическим процессом производства химических аппаратов, значительная часть общей трудоемкости изготовления сварного изделия приходится на сборочные и отделочные операции. Из этого следует, что обеспечение реальной интенсивности производства сварных конструкций возможно только на основе комплексной механизации и автоматизации всех основных и вспомогательных операций.
При проведении сварочных работ, в том числе при применении механизированных способов сварки, выполняются вспомогательные приемы по установке и кантовке изделий под сварку, зачистке кромок и швов, установке автомата в начале шва, отводу автомата или перемещению изделия и т.д. На выполнение этих операций затрачивается в среднем 35% трудоемкости сварочных операций. Таким образом, крайне важна комплексная механизация сварочного производства.
Работа актуальна т. к. химическая промышленность быстро развивается и постоянно растущее производство химической аппаратуры, требует создания высокоэффективных, экономичных и надежных аппаратов высокого качества, большинство из которых изготовляются с помощью сварки.
Химические аппараты предназначены для проведения в них химических, физических или физико-химических процессов, а также для хранения или транспортировки различных химических веществ.
В зависимости от назначения, химические аппараты называются: реактор, теплообменник, испаритель, конденсатор, ресивер и т. д.
Вещества, содержащиеся и перерабатываемые в аппаратах чаще всего находятся в жидком и газообразном, реже в твердом агрегатном состоянии, различной химической активности - от инертных до весьма агрессивных, для обслуживающего персонала - от безвредных до токсичных и в эксплуатации - от безопасных до огневзрыво - опасных.
Химико-технологические процессы в аппаратах осуществляются при различных давлениях - от глубокого вакуума до избыточного в несколько сот тысяч килопаскалей и самых разнообразных температурах: от - 250 до +900°С.
Характер работы аппаратов бывает непрерывным и периодическим, а их установка может быть стационарной и нестационарной.
Основными особенностями этих конструкций с точки зрения сооружения являются значительные геометрические размеры - порядка десятков метров, большая, исчисляемая километрами, протяженность сварных соединений, к плотности и прочности которых к тому же предъявляются высокие требования.
Несмотря на то, что сварка является ведущим технологическим процессом производства химических аппаратов, значительная часть общей трудоемкости изготовления сварного изделия приходится на сборочные и отделочные операции. Из этого следует, что обеспечение реальной интенсивности производства сварных конструкций возможно только на основе комплексной механизации и автоматизации всех основных и вспомогательных операций.
При проведении сварочных работ, в том числе при применении механизированных способов сварки, выполняются вспомогательные приемы по установке и кантовке изделий под сварку, зачистке кромок и швов, установке автомата в начале шва, отводу автомата или перемещению изделия и т.д. На выполнение этих операций затрачивается в среднем 35% трудоемкости сварочных операций. Таким образом, крайне важна комплексная механизация сварочного производства.
✅ Заключение
Выпускная работа бакалавра была выполнена на тему «Разработка технологии и планировка участка сборки и сварки ёмкости-буллита для хранения азота В-007/1 с внутренним диаметром 3200 мм и длиной цилиндрической части 10800 мм из стали 09Г2С». Была разработана оптимальная технология изготовления ёмкости-буллита. Полностью соблюдены нормативные требования, предъявляемые к изготовленным изделиям.
Подобраны необходимое оборудование и приспособления. Сборка корпуса аппарата под сварку осуществляется с помощью универсального оборудования и приспособлений (винтовых стяжек, упоров, полуструбцин и т.д.).
Сварка продольных и кольцевых стыков обечаек, заготовок днищ и приварка днищ осуществляется автоматической сваркой под флюсом. Приварка штуцеров, труб, люка, сварка опоры и приварка её к корпусу осуществляется полуавтоматической сваркой в защитном газе, которая быстрей и надежней ручной дуговой сварки, что ускорит процесс изготовления изделия. Были применены сварочные материалы и приемы, которые позволяют получить заданные эксплуатационные свойства при температурах до -50 °С. Согласно требованиям ГОСТ Р 52630-2012 назначены методы контроля качества сварных соединений. Проведены необходимые механические и гидравлические испытания, позволяющие гарантировать требуемую работоспособность и надежность сварной конструкции.
Были выполнены все нормы по производственной безопасности при сборке и сварке ёмкости-буллита. Также были рассчитаны технико-экономические показатели, которые показали благополучность и выгодность данной технологии.
Подобраны необходимое оборудование и приспособления. Сборка корпуса аппарата под сварку осуществляется с помощью универсального оборудования и приспособлений (винтовых стяжек, упоров, полуструбцин и т.д.).
Сварка продольных и кольцевых стыков обечаек, заготовок днищ и приварка днищ осуществляется автоматической сваркой под флюсом. Приварка штуцеров, труб, люка, сварка опоры и приварка её к корпусу осуществляется полуавтоматической сваркой в защитном газе, которая быстрей и надежней ручной дуговой сварки, что ускорит процесс изготовления изделия. Были применены сварочные материалы и приемы, которые позволяют получить заданные эксплуатационные свойства при температурах до -50 °С. Согласно требованиям ГОСТ Р 52630-2012 назначены методы контроля качества сварных соединений. Проведены необходимые механические и гидравлические испытания, позволяющие гарантировать требуемую работоспособность и надежность сварной конструкции.
Были выполнены все нормы по производственной безопасности при сборке и сварке ёмкости-буллита. Также были рассчитаны технико-экономические показатели, которые показали благополучность и выгодность данной технологии.
ИЛИ
Поиск аналога
📕 Список литературы
🛒 Оформить заказ
⚡ Работу высылаем в течении 5 минут после оплаты.