Проект цеха стального, чугунного литья мощностью 2500 тонн годного в год
|
Введение 3
Глава 1. Проектно-расчетная часть 6
1.1. Классификация проектируемого цеха по различным признакам 7
1.2. Программа выпуска отливок и номенклатура 8
1.3. Расчет мощности литейного цеха 9
1.4. Режим работы и фонды времени работы оборудования 10
1.5. Общая компоновка цеха и выбор типа производственного здания 13
1.6. Выбор и расчет модельного оборудования 15
1.7. Выбор плавильного агрегата 17
1.8. Расчет плавильного отделения 18
1.9. Расчет шихты 21
1.10. Расчет программы формовочно - заливочного оборудования 23
1.11. Расчет программы термообрубного оборудования 25
Глава 2. Техническая часть 27
2.1. Сущность метода получения отливок в литейном цехе 28
2.2. Преимущества и недостатки технологии литья по газифицируемым моделям 30
2.3. Анализ технологичности конструкции отливки и технических
условий, предъявляемых к ней 33
2.4. Краткий технологический процесс изготовления стальной
отливки на деталь «Ловитель» 34
Глава 3. Экономическая часть 52
3.1. Расчет количества и стоимости материалов 53
3.2. Расчет стоимости оборудования, транспорта и оснастки 56
3.3. Расчет стоимости здания 5 9
3.4. Расчет стоимости основных производственных фондов 60
3.5. Расчет фонда заработной платы рабочих 60
3.6. Цеховые накладные расходы 63
3.7. Калькуляция себестоимости продукции 73
Глава 4. Безопасность жизнедеятельности 76
4.1. Характеристика опасных и вредных производственных факторов
в литейном цехе 77
4.2. Комплексные мероприятия по обеспечению безопасности условий
труда 80
Список используемой литературы
Глава 1. Проектно-расчетная часть 6
1.1. Классификация проектируемого цеха по различным признакам 7
1.2. Программа выпуска отливок и номенклатура 8
1.3. Расчет мощности литейного цеха 9
1.4. Режим работы и фонды времени работы оборудования 10
1.5. Общая компоновка цеха и выбор типа производственного здания 13
1.6. Выбор и расчет модельного оборудования 15
1.7. Выбор плавильного агрегата 17
1.8. Расчет плавильного отделения 18
1.9. Расчет шихты 21
1.10. Расчет программы формовочно - заливочного оборудования 23
1.11. Расчет программы термообрубного оборудования 25
Глава 2. Техническая часть 27
2.1. Сущность метода получения отливок в литейном цехе 28
2.2. Преимущества и недостатки технологии литья по газифицируемым моделям 30
2.3. Анализ технологичности конструкции отливки и технических
условий, предъявляемых к ней 33
2.4. Краткий технологический процесс изготовления стальной
отливки на деталь «Ловитель» 34
Глава 3. Экономическая часть 52
3.1. Расчет количества и стоимости материалов 53
3.2. Расчет стоимости оборудования, транспорта и оснастки 56
3.3. Расчет стоимости здания 5 9
3.4. Расчет стоимости основных производственных фондов 60
3.5. Расчет фонда заработной платы рабочих 60
3.6. Цеховые накладные расходы 63
3.7. Калькуляция себестоимости продукции 73
Глава 4. Безопасность жизнедеятельности 76
4.1. Характеристика опасных и вредных производственных факторов
в литейном цехе 77
4.2. Комплексные мероприятия по обеспечению безопасности условий
труда 80
Список используемой литературы
Литье по газифицируемым моделям (ЛГМ) является одним из новейших способов производства отливок, появившихся в результате научно-технической революции во второй половине XX в. наряду с такими процессами, как вакуумно-пленочная формовка, непрерывное литье, литье под низким давлением, импульсная формовка и др.
Однако наибольший интерес у литейщиков вызвало сообщение о способе литья по моделям, которые не удаляются из формы, а остаются в ней и газифицируются под действием тепловой энергии металла, заливаемого в форму. Такая технология, названная литьем по газифицируемым моделям, решала важнейшую задачу литейного производства — повышение точности отливок до уровня литья по выплавляемым моделям при издержках производства литья в песчано-глинистые формы.
Способ получения отливок методом литья по газифицируемым моделям (Lost Foam) впервые был запатентован в 1958 г. американским архитектором Г. Шроером и сразу же литейщики многих стран проявили к нему повышенный интерес и начали пробовать в производстве отливок. Он получил в разных странах такие наименования: Lost Foam Process, ЛГМ-процесс «Policast», «ГАМОЛИВ» и т.д.
Новый способ производства отливок перевернул устоявшиеся представления о требованиях к литейной форме. При том возник целый ряд вопросов, требующих немедленных ответов. Большинство этих вопросов были связаны с тем, что модели, изготовленные из легких пеноматериалов, не удалялись из формы после формовки. Они оставались в литейной форме и во время заливки газифицировались за счет тепла расплавленного металла, заливаемого в форму.
Эта особенность содержала в себе целый ряд возможностей увеличить точность получаемых отливок. Прежде всего отпала необходимость в выполнении литейных уклонов и тем самым появилась возможность значительно уменьшить припуски на механическую обработку. Отсутствие операции извлечения модели из формы, сделало литейную форму неразъемной, что также внесло свою лепту в повышение точности получаемых отливок за счет устранения возможных сдвигов и перекосов отдельных частей формы по отношению друг к другу.
ЛГМ - процесс позволяет также (за редким исключением) выполнить внутреннюю конфигурацию отливки полностью в модели, исключая использование стержней. Это также повышает точность отливок. Кроме того упрощает процесс формовки, исключает затраты на изготовление стержней, подготовку материалов для их изготовления, транспортировку, улучшает экологию за счет исключения из употребления вредных связующих и т.д. И в конце концов, значительно сокращает цикл производства литья и его себестоимость.
Свойства пенополистирола, из которого изготавливается в настоящее время подавляющее большинство моделей для ЛГМ - процесса позволяют производить сборку моделей, состоящих из нескольких частей, и сборку моделей в модельные блоки путем термосклейки, сборки методом «шип-паз» с использованием клеев и без них. Это значительно расширяет возможности технолога по конструированию литниковой системы, и подводу металла в наиболее благоприятное место без привязки к разъему формы.
Неразъемная литейная форма позволяет также расположить модели наиболее рациональным способом по всему объему литейного контейнера или расположить в контейнере несколько модельных блоков, значительно повысив коэффициент выхода годного в некоторых случаях до 80-85%.
При освоении нового способа изготовления отливок изменилось также представление о требованиях к формовочному материалу - появилась возможность использовать сыпучие несвязанные материалы, такие как: сухой
кварцевый песок без связующих материалов, колотую стальную и чугунную дробь и т.д. Процесс формовки при этом значительно упростился и сократился. Изготовление литейной формы уже не требует такого квалифицированного труда литейщика, как при литье в песчано-глинистые формы. Отпадают необходимость в использовании различных смол и крепителей, отпадает операция подготовки формовочной смеси и её регенерации. Сокращаются затраты на материалы и их транспортировку, уменьшаются производственные площади, снижается себестоимость литья. Формовочный песок, как правило, находится в обороте и понятие «расход формовочных материалов на 1 т годного литья» сводится исключительно к понятию «безвозвратные потери песка» — включающие в себя потери при формовке, транспортировке, выбивке и регенерации песка, и в общем не превышающие 50-60 кг на 1 т. литья.
За последние 40 лет на основе применения газифицируемой модели были разработаны технологические процессы, которые предопределили широкое внедрение ЛГМ в промышленность.
ЛГМ - процесс относят к технологиям будущего, учитывая его, экологичность, высокую точность получаемых отливок и степень оборотного использования формовочного песка. Для предпринимателей, планирующих создать или реконструировать литейный цех, технология ЛГМ послужит тем бизнесом, в котором металл своим оборудованием и рабочей силой переводится в высокотехнологичный товар. Качество продукции и повышение культуры производства заслуженно относят способ ЛГМ к высоким литейным технологиям, которые ломают стереотип, что высокие технологии - это обязательно сложные малодоступные производства. Освоение ЛГМ позволяют опередить на шаг конкурентов в направлении укрепления собственного машиностроения и наращивания возможностей экспортирования отливок.
Однако наибольший интерес у литейщиков вызвало сообщение о способе литья по моделям, которые не удаляются из формы, а остаются в ней и газифицируются под действием тепловой энергии металла, заливаемого в форму. Такая технология, названная литьем по газифицируемым моделям, решала важнейшую задачу литейного производства — повышение точности отливок до уровня литья по выплавляемым моделям при издержках производства литья в песчано-глинистые формы.
Способ получения отливок методом литья по газифицируемым моделям (Lost Foam) впервые был запатентован в 1958 г. американским архитектором Г. Шроером и сразу же литейщики многих стран проявили к нему повышенный интерес и начали пробовать в производстве отливок. Он получил в разных странах такие наименования: Lost Foam Process, ЛГМ-процесс «Policast», «ГАМОЛИВ» и т.д.
Новый способ производства отливок перевернул устоявшиеся представления о требованиях к литейной форме. При том возник целый ряд вопросов, требующих немедленных ответов. Большинство этих вопросов были связаны с тем, что модели, изготовленные из легких пеноматериалов, не удалялись из формы после формовки. Они оставались в литейной форме и во время заливки газифицировались за счет тепла расплавленного металла, заливаемого в форму.
Эта особенность содержала в себе целый ряд возможностей увеличить точность получаемых отливок. Прежде всего отпала необходимость в выполнении литейных уклонов и тем самым появилась возможность значительно уменьшить припуски на механическую обработку. Отсутствие операции извлечения модели из формы, сделало литейную форму неразъемной, что также внесло свою лепту в повышение точности получаемых отливок за счет устранения возможных сдвигов и перекосов отдельных частей формы по отношению друг к другу.
ЛГМ - процесс позволяет также (за редким исключением) выполнить внутреннюю конфигурацию отливки полностью в модели, исключая использование стержней. Это также повышает точность отливок. Кроме того упрощает процесс формовки, исключает затраты на изготовление стержней, подготовку материалов для их изготовления, транспортировку, улучшает экологию за счет исключения из употребления вредных связующих и т.д. И в конце концов, значительно сокращает цикл производства литья и его себестоимость.
Свойства пенополистирола, из которого изготавливается в настоящее время подавляющее большинство моделей для ЛГМ - процесса позволяют производить сборку моделей, состоящих из нескольких частей, и сборку моделей в модельные блоки путем термосклейки, сборки методом «шип-паз» с использованием клеев и без них. Это значительно расширяет возможности технолога по конструированию литниковой системы, и подводу металла в наиболее благоприятное место без привязки к разъему формы.
Неразъемная литейная форма позволяет также расположить модели наиболее рациональным способом по всему объему литейного контейнера или расположить в контейнере несколько модельных блоков, значительно повысив коэффициент выхода годного в некоторых случаях до 80-85%.
При освоении нового способа изготовления отливок изменилось также представление о требованиях к формовочному материалу - появилась возможность использовать сыпучие несвязанные материалы, такие как: сухой
кварцевый песок без связующих материалов, колотую стальную и чугунную дробь и т.д. Процесс формовки при этом значительно упростился и сократился. Изготовление литейной формы уже не требует такого квалифицированного труда литейщика, как при литье в песчано-глинистые формы. Отпадают необходимость в использовании различных смол и крепителей, отпадает операция подготовки формовочной смеси и её регенерации. Сокращаются затраты на материалы и их транспортировку, уменьшаются производственные площади, снижается себестоимость литья. Формовочный песок, как правило, находится в обороте и понятие «расход формовочных материалов на 1 т годного литья» сводится исключительно к понятию «безвозвратные потери песка» — включающие в себя потери при формовке, транспортировке, выбивке и регенерации песка, и в общем не превышающие 50-60 кг на 1 т. литья.
За последние 40 лет на основе применения газифицируемой модели были разработаны технологические процессы, которые предопределили широкое внедрение ЛГМ в промышленность.
ЛГМ - процесс относят к технологиям будущего, учитывая его, экологичность, высокую точность получаемых отливок и степень оборотного использования формовочного песка. Для предпринимателей, планирующих создать или реконструировать литейный цех, технология ЛГМ послужит тем бизнесом, в котором металл своим оборудованием и рабочей силой переводится в высокотехнологичный товар. Качество продукции и повышение культуры производства заслуженно относят способ ЛГМ к высоким литейным технологиям, которые ломают стереотип, что высокие технологии - это обязательно сложные малодоступные производства. Освоение ЛГМ позволяют опередить на шаг конкурентов в направлении укрепления собственного машиностроения и наращивания возможностей экспортирования отливок.
Подобные работы
- Проект цеха точного стального литья производственной мощностью 2500 тонн годного в год
Дипломные работы, ВКР, машиностроение. Язык работы: Русский. Цена: 4350 р. Год сдачи: 2016