ВВЕДЕНИЕ
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1. Анализ патентных материалов
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1.1 Служебное назначение, анализ технических требований на тормозной механизм и его технологичности.
2.1.2 Методы и средства контроля
2.1.3 Выбор достижения требуемой точности изделия.
2.1.4 Разработка процесса сборки
2.2.1. Служебное назначение, анализ технических требований и технологичности тормозного диска.
2.2.2 Выбор способа получения заготовки и его технико-экономическое обоснование.
2.2.3 Анализ существующего технологического процесса.
2.2.4 Выбор технологических баз и последовательности обработки, разработка нового маршрута обработки.
2.2.5 Расчет припусков на обработку и межпереходных размеров.
2.2.6. Выбор технологического оборудования и режущего и
измерительного инструмента.
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Проектирование специального приспособления для обработки тормозного диска на окончательной токарной операции.
3.2 Проектирование специального режущего инструмента для обработки отверстий.
3.3 Описание специального контрольного приспособления для окончательного контроля.
3.4 Проектирование манипулятора для передачи и поворота детали.
4. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
4.1 Расчет годовой станкоёмкости изготовления тормозных дисков.
4.2 Расчет количества основного оборудования.
4.3 Определение состава и числа работающих.
4.4 Определение состава и расчет площадей.
4.5 Выбор типа здания и сетки колонн.
4.6. Технологическая планировка автоматической линии.
5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
5.1. Экономическое обоснование управленческих решений
машиностроении.
5.2 Обоснование эффективности инвестиционных проектов в машиностроении.
5.3 Система показателей и критерии оценки эффективности реализации проектов.
5.4. Определение трудоемкости изготовления одной детали (тормозного диска) и всей программы выпуска.
5.5. Расчет экономического эффекта
6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
И ЭКОЛОГИЯ
6.1 Требование по обеспечению комфортности на рабочем месте.
6.2 Защита от негативных факторов производственной сферы.
6.2.1 Вибрация (ГОСТ 12.1.012-90).
6.2.3 Защита от электромагнитных полей и излучений.
6.2.4. Электробезопасность
Одно из направлений развития технологии машиностроения является автоматизация производственных процессов на основе внедрения манипуляторизированных технологических комплексов и гибких производственных модулей, вспомогательного оборудования, транспортно-накопительных и контрольно-измерительных устройств, объединенных в гибкие производственные системы, управляемые от ЭВМ, является одной из стратегий ускорения научно-технического прогресса в машиностроении.
Применение гибких производственных систем и манипуляторизированных технологических комплексов обеспечивает:
- увеличение уровня технической вооруженности производства за счет автоматизации практически всех основных и вспомогательных и вспомогательных операций;
- повышение производительности труда;
- решение проблемы сокращения дефицита рабочих, выполняющих как основные, так и вспомогательные операции;
- изменение условий и характера труда за счет увеличения доли умственного и сведения к минимуму физического труда.
Технологический процесс металлообработки - сверление отверстий, характеризуется сложностью и высокой стоимостью оборудования, инструментов и оснастки, сложностью и удорожанием технологической подготовки производства. Это в известной мере обусловлено необходимостью планового
повышения производительности, точности и качества продукции при существующих масштабах ее выпуска. Переход к автоматизированному производству связан с повышением надежности и стабильности работы машин- орудий, средств автоматизации и механизации.
