Помощь студентам в учебе
РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ПЛАНИРОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ЖИЗНЕННЫМ ЦИКЛОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ХЛЕБОЗАВОДА
|
Введение 5
ГЛАВА 1 Патентный обзор 8
ГЛАВА 2 Информационный обзор 15
2.1 Пять подходов к организации техобслуживания и ремонта 16
2.2 Этапы внедрения смешанной стратегии 18
2.3 Анализ существующих программных продуктов для решения задач
планирования технического обслуживания и ремонтов 24
2.4 Существующая методология технического диагностирования 29
ГЛАВА 3 Специальная часть 37
3.1 Разработка единой формы паспорта на оборудование 38
3.2 Информационный анализ журналов учета работы оборудования 38
3.3 Создание базы данных и работа с программными модулями 39
3.3.1 Распределение технологических мест по функциональным
группам 40
3.3.2 Формирования списка типовых работ 41
3.3.3 Формирования списка материально-технических ресурсов 43
3.3.4 Формирование справочных материалов 45
3.3.5 Создание технологических мест 47
3.4 Планирование работ 52
3.5 Результаты реализации метода 53
Заключение 58
Список литературы 60
Приложение
ГЛАВА 1 Патентный обзор 8
ГЛАВА 2 Информационный обзор 15
2.1 Пять подходов к организации техобслуживания и ремонта 16
2.2 Этапы внедрения смешанной стратегии 18
2.3 Анализ существующих программных продуктов для решения задач
планирования технического обслуживания и ремонтов 24
2.4 Существующая методология технического диагностирования 29
ГЛАВА 3 Специальная часть 37
3.1 Разработка единой формы паспорта на оборудование 38
3.2 Информационный анализ журналов учета работы оборудования 38
3.3 Создание базы данных и работа с программными модулями 39
3.3.1 Распределение технологических мест по функциональным
группам 40
3.3.2 Формирования списка типовых работ 41
3.3.3 Формирования списка материально-технических ресурсов 43
3.3.4 Формирование справочных материалов 45
3.3.5 Создание технологических мест 47
3.4 Планирование работ 52
3.5 Результаты реализации метода 53
Заключение 58
Список литературы 60
Приложение
Повышение уровня надежности технологического оборудования и сокращение затрат на техническое обслуживание - основные и приоритетные задачи любого производственного комплекса.
На текущий момент уровень развития технологий промышленных предприятий предъявляет высокие требования к эффективной и экономичной работе промышленного оборудования в совокупности с минимальными затратами времени и средств, а также надежности оборудования. Ситуация, которая сложилась в различных отраслях промышленности с системой технического обслуживания и ремонта (ТОиР), - весьма неоднозначна.
В связи с рационализацией технологических процессов, реструктуризацией всех подразделений промышленности и внутренних секторов предприятий наиболее важными становятся два ключевых момента - это используемое технологическое оборудование и система технологического обслуживания и ремонта данного оборудования. Обновление оборудования требует не малых финансовых вложений, в связи с этим постоянная закупка оборудования не представляется возможным, поэтому система ТОиР в каждой отрасли промышленности выходит на приоритетное первое место. Эта задача и определяет эффективную деятельность предприятий.
Техническая готовность оборудования определяется его исправной работой, надежностью, наличием подготовленного специалиста, укомплектованностью необходимыми по регламенту запасными частями, инструментом, приспособлениями, смазочным и другими эксплуатационными материалами. Она достигается:
- при строгом соблюдении требований и правил эксплуатации, которые установлены в нормативно-технической документации;
- при своевременном и качественном ремонте вышедших из строя и поврежденных узлов оборудования;
- при своевременном и полном обеспечением подразделений по ремонту и эксплуатации запасными частями и рациональным их использованием;
- при создании и поддержании в работоспособном состоянии участков технического обслуживания и ремонта оборудования, которые обеспечивают выполнение всех требований по техническому обслуживанию и ремонту машин;
- при поддержании оборудования для ремонта и технического обслуживания в готовности к выполнению необходимых задач;
- при высоком уровне технической подготовки специалистов и других работников служб.
Существующие методики планирования и анализа работы технических средств на предприятиях были разработаны в экономических условиях, существенно отличающихся от современных. Они не позволяют получать результаты в режиме оперативного планирования и контроля деятельности инженерно-технической службы по техническому обслуживанию и ремонту машин.
Экономическая эффективность и надежность работы технологического оборудования во многом зависят от качества и своевременного проведения технического обслуживания и ремонта (ТОиР), которые выполняются в процессе его эксплуатации. Для подавляющего большинства предприятий проблема оптимальной организации ТОиР является важной задачей, так как основная доля парка оборудования свой ресурс выработала. Актуальность выбранной темы обозначена в Приказе Минобрнауки России от 21.11.2014 №1489 «Об
утверждении федерального образовательного стандарта высшего образования по направлению подготовки 15.04.02 Технологические машины и оборудование» п.4, п.п. 4.4 «Поддержка единого информационного пространства планирования и управление предприятием на всех этапах жизненного цикла производимой продукции».
Проведение технического обслуживания и ремонта связано с решением ряда задач по выбору методов, планированию, организации, подготовке, финансированию, выполнению, контролю и учету выполняемых ремонтов и замен технологического оборудования. В данной работе разработана методика проведения технического обслуживания и ремонта с обоснованием планирования сроков применительно к условиям эксплуатации оборудования на хлебопекарном предприятии. При этом рассматривались как традиционные подходы к планированию ТОиР, так и тенденция к проведению обслуживания и ремонтов оборудования по состоянию, определяемому в результате его диагностики.
Целью работы является разработка методики проведения планирования и контроля за технологическими процессами ТОиР технологического оборудования с использованием информационных технологий для обеспечения его надежного и эффективного функционирования.
Задачи работы:
1. Выбрать стратегию ремонта для каждого типа технологического
оборудования линии.
2. Разработать алгоритмы и методику планирования текущих и капитальных ремонтов.
3. Адаптировать проведение сбора информации о поломках оборудования.
4. Разработать методику прогнозирования диагностических параметров для оценки остаточного ресурса оборудования.
5. Подготовить алгоритм сбора информации для внесения в
информационную базу для создания автоматизированной системы планирования сроков проведения ремонтов технологического оборудования на основе собранных данных и по результатам его диагностики.
На текущий момент уровень развития технологий промышленных предприятий предъявляет высокие требования к эффективной и экономичной работе промышленного оборудования в совокупности с минимальными затратами времени и средств, а также надежности оборудования. Ситуация, которая сложилась в различных отраслях промышленности с системой технического обслуживания и ремонта (ТОиР), - весьма неоднозначна.
В связи с рационализацией технологических процессов, реструктуризацией всех подразделений промышленности и внутренних секторов предприятий наиболее важными становятся два ключевых момента - это используемое технологическое оборудование и система технологического обслуживания и ремонта данного оборудования. Обновление оборудования требует не малых финансовых вложений, в связи с этим постоянная закупка оборудования не представляется возможным, поэтому система ТОиР в каждой отрасли промышленности выходит на приоритетное первое место. Эта задача и определяет эффективную деятельность предприятий.
Техническая готовность оборудования определяется его исправной работой, надежностью, наличием подготовленного специалиста, укомплектованностью необходимыми по регламенту запасными частями, инструментом, приспособлениями, смазочным и другими эксплуатационными материалами. Она достигается:
- при строгом соблюдении требований и правил эксплуатации, которые установлены в нормативно-технической документации;
- при своевременном и качественном ремонте вышедших из строя и поврежденных узлов оборудования;
- при своевременном и полном обеспечением подразделений по ремонту и эксплуатации запасными частями и рациональным их использованием;
- при создании и поддержании в работоспособном состоянии участков технического обслуживания и ремонта оборудования, которые обеспечивают выполнение всех требований по техническому обслуживанию и ремонту машин;
- при поддержании оборудования для ремонта и технического обслуживания в готовности к выполнению необходимых задач;
- при высоком уровне технической подготовки специалистов и других работников служб.
Существующие методики планирования и анализа работы технических средств на предприятиях были разработаны в экономических условиях, существенно отличающихся от современных. Они не позволяют получать результаты в режиме оперативного планирования и контроля деятельности инженерно-технической службы по техническому обслуживанию и ремонту машин.
Экономическая эффективность и надежность работы технологического оборудования во многом зависят от качества и своевременного проведения технического обслуживания и ремонта (ТОиР), которые выполняются в процессе его эксплуатации. Для подавляющего большинства предприятий проблема оптимальной организации ТОиР является важной задачей, так как основная доля парка оборудования свой ресурс выработала. Актуальность выбранной темы обозначена в Приказе Минобрнауки России от 21.11.2014 №1489 «Об
утверждении федерального образовательного стандарта высшего образования по направлению подготовки 15.04.02 Технологические машины и оборудование» п.4, п.п. 4.4 «Поддержка единого информационного пространства планирования и управление предприятием на всех этапах жизненного цикла производимой продукции».
Проведение технического обслуживания и ремонта связано с решением ряда задач по выбору методов, планированию, организации, подготовке, финансированию, выполнению, контролю и учету выполняемых ремонтов и замен технологического оборудования. В данной работе разработана методика проведения технического обслуживания и ремонта с обоснованием планирования сроков применительно к условиям эксплуатации оборудования на хлебопекарном предприятии. При этом рассматривались как традиционные подходы к планированию ТОиР, так и тенденция к проведению обслуживания и ремонтов оборудования по состоянию, определяемому в результате его диагностики.
Целью работы является разработка методики проведения планирования и контроля за технологическими процессами ТОиР технологического оборудования с использованием информационных технологий для обеспечения его надежного и эффективного функционирования.
Задачи работы:
1. Выбрать стратегию ремонта для каждого типа технологического
оборудования линии.
2. Разработать алгоритмы и методику планирования текущих и капитальных ремонтов.
3. Адаптировать проведение сбора информации о поломках оборудования.
4. Разработать методику прогнозирования диагностических параметров для оценки остаточного ресурса оборудования.
5. Подготовить алгоритм сбора информации для внесения в
информационную базу для создания автоматизированной системы планирования сроков проведения ремонтов технологического оборудования на основе собранных данных и по результатам его диагностики.
В ходе выполнения магистерской диссертации была разработана методика технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на хлебозаводе с использованием программного обеспечения.
Проведенный патентный анализ выявил недостаточность способов проведения технического обслуживания с использованием программных продуктов. Существующие патенты на изобретение предлагают отслеживание параметров оборудования в режиме реального времени, что существенно упростит задачу диагностирования дефектов и поломок, но внедрение данного способа является затратным для предприятий, имеющих большой парк оборудования, что приведет к удорожанию выпускаемой продукции. Срок окупаемости данного способа не определен. В связи с развитием технологий вопрос рационального проведения технического обслуживания оборудования остается открытым и требует доработки.
Анализируя достоинства и недостатки методов проведения технического обслуживания и ремонта оборудования можно отметить, что с развитием информационных систем существующие методы требуют внесения дополнений. За основу была взята смешанная стратегия, этапы реализации которой могут быть адаптированы под пищевое производство. Рынок программных обеспечений предлагает широкий выбор решений для внедрения методик ТОиР, но каждый продукт имеет специфику, вследствие которой он не может быть внедрен в любую отрасль производства. В связи с этим был подобран программный продукт наиболее подходящий и удобный для реализации метода планирования на хлебозаводе. На текущий момент имеется большой выбор средств и способов технического диагностирования, которые позволяют своевременно обнаружить дефект, не допуская отказа узла или оборудования в целом. Но подавляющее большинство средств являются дорогостоящими для закупки на предприятие и требуют наличия квалифицированных специалистов в области диагностирования, вследствие чего были подобраны рациональные методы и способы проведения диагностики.
Специальная часть содержит описание реализации метода и результаты его внедрения на хлебозаводе. Графики продолжительности выполнения ремонтных работ за январь и апрель 2018 года отражают значительное снижение времени выполнения работ. Наблюдается сокращение соотношения между зарегистрированными и устраненными дефектами. При сравнении данных за январь и апрель месяц 2018 года выявлено снижение трудоемкости линии на 20%.
Практическая ценность диссертации заключается в том, что представленную работу можно рассматривать как методическое пособие по адаптации способа проведения технического обслуживания и ремонта на пищевых предприятиях.
Проведенный патентный анализ выявил недостаточность способов проведения технического обслуживания с использованием программных продуктов. Существующие патенты на изобретение предлагают отслеживание параметров оборудования в режиме реального времени, что существенно упростит задачу диагностирования дефектов и поломок, но внедрение данного способа является затратным для предприятий, имеющих большой парк оборудования, что приведет к удорожанию выпускаемой продукции. Срок окупаемости данного способа не определен. В связи с развитием технологий вопрос рационального проведения технического обслуживания оборудования остается открытым и требует доработки.
Анализируя достоинства и недостатки методов проведения технического обслуживания и ремонта оборудования можно отметить, что с развитием информационных систем существующие методы требуют внесения дополнений. За основу была взята смешанная стратегия, этапы реализации которой могут быть адаптированы под пищевое производство. Рынок программных обеспечений предлагает широкий выбор решений для внедрения методик ТОиР, но каждый продукт имеет специфику, вследствие которой он не может быть внедрен в любую отрасль производства. В связи с этим был подобран программный продукт наиболее подходящий и удобный для реализации метода планирования на хлебозаводе. На текущий момент имеется большой выбор средств и способов технического диагностирования, которые позволяют своевременно обнаружить дефект, не допуская отказа узла или оборудования в целом. Но подавляющее большинство средств являются дорогостоящими для закупки на предприятие и требуют наличия квалифицированных специалистов в области диагностирования, вследствие чего были подобраны рациональные методы и способы проведения диагностики.
Специальная часть содержит описание реализации метода и результаты его внедрения на хлебозаводе. Графики продолжительности выполнения ремонтных работ за январь и апрель 2018 года отражают значительное снижение времени выполнения работ. Наблюдается сокращение соотношения между зарегистрированными и устраненными дефектами. При сравнении данных за январь и апрель месяц 2018 года выявлено снижение трудоемкости линии на 20%.
Практическая ценность диссертации заключается в том, что представленную работу можно рассматривать как методическое пособие по адаптации способа проведения технического обслуживания и ремонта на пищевых предприятиях.