1. Специальная часть 3
1.1. Анализ существующего техпроцесса и его недостатки 4
1.2. Анализ основного оборудования 8
1.3. Анализ промышленных роботов 9
1.4. Промышленные роботы типа М20Ц 10
1.5. Типовые схемы компоновок РТК механообработки 13
1.6. Выбор механизма захватного устройства 14
1.7. Расчет захватного устройства 17
1.8. Разработка циклограммы 20
2. Технологическая часть 24
2.1. Анализ детали на технологичность 25
2.2. Качественная оценка технологичности 27
2.3. Определение типа производства 28
2.4. Описание станков 30
2.5. Обоснование выбора способа получения заготовки 38
2.6. Составление плана обработки 40
2.7. Предварительный выбор типов технологического оборудования 41
2.8. Разработка варианта технологического процесса 42
2.9. Разработка операционной технологии 49
2.9.1. Определение содержания технологических переходов 49
2.9.2. Выбор режущего и измерительного инструмента 52
2.9.3. Расчет режимов резания 55
2.9.4. Техническое нормирование операций 59
2.9.5. Размерный анализ 61
3. Конструкторская часть 63
3.1. Описание конструкции и принципа действия зажимного приспособления 64
3.2. Расчет приспособления на точность 67
3.3. Расчет специального режущего инструмента 69
3.4. Описание конструкции и принципа действия зубодолбежной головки .. 75
4. Проектирование участка 76
4.1. Определение количества основного технологического оборудования .... 77
4.2. Выбор межоперационного транспорта 80
4.3. Выбор средств механизации сбора и транспортировки металлической
стружки 82
4.4. Расчет потребной площади участка 83
5. Экология и безопасность жизнедеятельности 87
5.1. Характеристика производства 89
5.2. Требования к организации рабочего места 90
5.3. Требования к микроклимату на рабочем месте 92
5.4. Требования к вентиляции 95
5.5. Требования к освещенности 95
5.6. Защита от негативных факторов производственной среды 101
5.7. Охрана окружающей среды 106
5.8. Порядок проведения спасательных работ при возникновении
чрезвычайной ситуации 108
5.9. Поведение человека в аварийных ситуациях 110
6. Экономическая часть 113
6.1. Исходные данные для расчета 114
6.2. Расчет инвестиций 123
6.3. Расчет показателей экономической эффективности 123
6.4. Результаты расчетов показателей экономической эффективности 123
6.5. Вывод по экономической части 125
Список литературы 126


Купить

Автоматизация производственных процессов на основе внедрения роботизированных технологических комплексов и гибких производственных модулей, вспомогательного оборудования, транспортно-накопительных и контрольно-измерительных устройств, объединенных в гибкие производственные системы, управляемые от ЭВМ, является одной из стратегий ускорения научно-технического прогресса в машиностроении.
Применение гибких производственных систем и роботизированных технологических комплексов обеспечивает:
-увеличение уровня технической вооруженности производства за счет автоматизации практически всех основных и вспомогательных операций; -повышение производительности труда;
-решение проблемы сокращения дефицита рабочих, выполняющих как основные, так и вспомогательные операции;
-изменение условий и характера труда за счет увеличения доли умственного и сведения к минимуму физического труда.
При обработке деталей типа тел вращения основным оборудованием являются токарные станки с ЧПУ, обрабатывающие центры. Оснащение этих станков системой автоматического разделения припуска, программами обработки фасок и выточек, а также многоместными инструментальными магазинами, имеющими автономный привод, и устройством торможения шпинделя, превращает их в токарные многоцелевые станки. Оснащение ЧПУ запоминающими устройствами большой емкости позволяет быстро переналаживать станок на другие программы, что снижает подготовительно - заключительное время.
Обеспечение полностью автоматического и автономного цикла работы токарных станков достигается установкой накопителей заготовок, организацией их автоматической загрузки и разгрузки, а также контроля за состоянием инструментов и размерного контроля.
Цель данного дипломного проекта разработка гибкого автоматического участка выпуска детали типа «Шестерня заднего хода вторичного вала», технологический процесс обработки детали, циклограмму и систему управления.
В настоящее время для реализации автоматизированной системы управления каким-либо технологическим процессом, в том числе и процессов механической обработки, широкое распространение получили микропроцессорные системы.
Современные микропроцессорные системы управления ТП решают широкий круг задач, среди которых можно выделить следующие:
-достижение заданных качественных показателей технологического процесса;
-безаварийность технологического процесса;
-снижение убытков от аварий и простоев оборудования за счет предупреждения и своевременного информирования персонала о тенденциях к возникновению или о возникновении аварийных ситуаций;
-безопасность обслуживающего персонала: технические средства автоматизации обеспечивают минимально возможное для нормальной работы предприятия присутствие обслуживающего персонала в производственной зоне и его безопасность при работе.
В процессе функционирования таких систем происходит:
-непрерывное, централизованное управление оборудованием и технологическими процессами; визуализация оперативных параметров технологического процесса на АРМ операторов, диспетчеров, технологов и другого инженерно-технического персонала предприятия в реальном времени;
-формирование сигналов управления регулируемыми параметрами технологического процесса в автоматическом или ручном режимах; обеспечение открытого интерфейса для разработки и выполнения задач оптимизации технологического процесса;
-обеспечение гибкого интерфейса для настройки и конфигурирования параметров управления технологическими процессами и системы в целом, включения в систему функциональных задач пользователя;
-обеспечение единого централизованного хранения и доступа ко всем формам технологической и производственной информации на предприятии; обеспечение разработки и включения в систему новых форм отчетности и программного обеспечения обработки информации силами персонала АСУ предприятия.
Таким образом, современные МПСУ ТП позволяют не только производить непосредственное управление технологическим оборудованием, но и позволяют решать задачи по оптимизации параметров ТП, обеспечения наилучших показателей качества изделий ТП, а также включаться в единую автоматизированную систему управления предприятием.
Разрабатываемая система управления предназначена для автоматизированного управления технологическим процессом механической обработки детали «Шестерня заднего хода вторичного вала». Проектирование будет производиться методом нисходящего проектирования. Суть этого метода состоит в последовательной детализации описания объекта, которое первоначально создается на основе требования заказчика.
Целью данного проекта является повышение эффективности участка изготовления «Шестерня заднего хода вторичного вала», за счет повышения производительности, уменьшения простоев, повышения культуры производства, путем автоматизации.
Повышение эффективности и культуры производства может быть достигнуто путем автоматизации, т.е. путем полной или частичной замены ручных операций.

Купить