С каждым годом растет необходимость в восстановлении и ремонте механизмов машин и агрегатов. Новые передовые технологии и способы сварки и наплавки позволяют повысить производительность ремонтного механизма и увеличить срок службы с меньшими экономическими затратами по сравнению с приобретением новой детали, механизма или самого агрегата.
Проблема изготовления быстропознашивающихся деталей все чаще ставится в экономических и в экологических аспектах. Известно, что для производства деталей расходуются миллиарды рублей. А на производство только 1 тонны стали расходуется в среднем 3 тонны железной руды, порядка 400 тонн кокса, 500-800 кВт ч электроэнергии, около 100 кг кислорода и 30 кг природного газа. В связи с этим восстановление изношенных деталей всегда будет актуальной задачей.
Для наплавки широко используются специальные сплавы, которые уменьшают износ деталей, увеличивая службу детали работающей в сложных условиях.
Разработка и использование ресурсосберегающих технологий упрочнения деталей неразрывно связаны с проблемой сокращения расходов наплавочных материалов, в большинстве случаев представляющих собой дорогостоящие высоколегированные сплавы. Особенно остро вопрос экономии наплавочных материалов стоит при наплавке деталей выходящих из строя с малой степенью износа
Также были успешно проведены эксперименты по снижению тока в изделии за счет включения активного сопротивления. По результатам этих опытов стало ясно что снизить ток изделия возможно на 30 % относительно токов электродов. С помощью этого способа возможно существенно снизить долю участия основного металла в наплавленном, при высокой производительности процесса наплавки. Было выяснено что снизить ток детали более чем на 30 % не удается из-за нарушения стабильности процесса горения.
Был проведен расчет затрат на научно-исследовательскую работу и построен сетевой график исследований.
