ВВЕДЕНИЕ 7
1 Технологический раздел 8
1.1 Описание изделия 9
1.2 Исходная заготовка и требования к ней 10
1.4 Технологический процесс профилирования 11
1.5 Выбор методики расчета калибровок роликов 12
1.6 Расчет ширины заготовки 19
1.7 Расчет калибровки роликов 21
1.8 Расчет закрытого калибра ролика 24
1.9 Технологические параметры прокатного стана 36
1.10 Устройство рабочей клети профилегибочного стана 38
1.11 Упругие деформации рабочих клетей профилегибочного стана 40
1.12 Назначение и устройство профилегибочных валков 41
2 Конструкторская часть 47
2.1 Изготовление роликов 48
2.2 Износ и восстановление роликов 49
2.3 Система калибровки валков 53
2.4 Калибровки валков для изготовления сортовых и гофрированных
профилей 54
2.5 Одновременная калибровка валиков 56
3 Организационно-экономический раздел 60
3.1 Технико-Экономическое обоснование 61
3.2 Расчет нормы времени 62
3.3 Расчет действительного фонда времени работы оборудования и
рабочих 62
3.4 Расчет капитальных затрат 64
3.5 Определение себестоимости продукции 64
3.5.1 Материальные затраты 65
3.5.2 Затраты на силовую электроэнергию 65
3.5.3 Фонд заработной платы 66
3.5.4 Амортизация на приобретаемое оборудование 67
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 70
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 71
ПРИЛОЖЕНИЕ
Целью выпускной квалификационной работы является разработка технологии получения гнутых профилей для применения их в строительных конструкциях. Для строительной индустрии первостепенное значение имеет потребление наиболее эффективных видов металлопродукции, к которым в первую очередь относятся гнутые профили проката, обеспечивающие значительную экономию металла и снижение трудоёмкости.
В настоящее время актуально применение тонкостенных конструкций и постепенно гнутые профили занимают ведущие позиции в машиностроении, строительстве и других отраслях народного хозяйства. Применение гнутых профилей и их производство на профилегибочных станах из полосы и ленты, имеют следующие преимущества перед горячекатаными и штампованными профилями:
Гнутые профили простой формы сечения имеют одинаковую толщину по всему сечению и их применение в конструкциях облегчает выполнение технологических операций по сборке и уменьшает затраты труда на монтаж этих конструкций;
Применение гнутых профилей устраняет значительные затраты на механическую обработку и большие потери металла при изготовлении их другими способами. Коэффициент использования металла при профилировании находится в пределах 99,5.99,8%. Гнутые профили на 10...15% прочнее (при статических нагрузках) исходного металла, в результате чего, возможно, дополнительно снизить массу машин и металлоконструкций;
Профилированием можно получить форму профиля, позволяющую заменить сочетание нескольких профилей в конструкциях;
Гнутые фасонные профили имеют наиболее рациональное распределение металла по сечению и, в связи с этим, максимальную прочность и жёсткость при минимальном расходе металла.
В ходе выполнения ВКР были решены следующие задачи:
1. Приведены основные способы профилирования гнутого профиля;
2. Проведены проектировочные расчеты технологических параметров калибровки гнутого профиля;
3. Разработан технологический процесс изготовления гнутого швеллера;
4. Сконструированы ролики для профилегибочного стана;
5. Проведены расчеты технико-экономических показателей.
