ВВЕДЕНИЕ 4
1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ 5
1.1 Режим работы и фонды времени 5
1.2 Расчет по программе выпуска 5
1.3 Тип, форма и условия организации производства 6
2. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРИВОДА ЛЕНТОЧНОГО ТРАНСПОРТЕРА 7
2.1 Кинематическая схема машинного агрегата 7
2.2 Кинематический и силовой расчет привода 8
2.2.1 Выбор электродвигателя. Разбивка передаточных чисел по ступеням 8
2.2.2 Определение частот вращений и угловых скоростей валов 10
2.2.3 Силовые параметры привода 10
2.3 Обоснование выбора марки редуктора 11
2.4 Выбор муфты 11
2.5 Расчет ременной передачи 13
2.6 Расчет цилиндрических передач 15
2.6.1 Тихоходная передача (цилиндрическая прямозубая) 16
2.6.2 Быстроходная передача (цилиндрическая прямозубая) 17
2.7 Проектирование валов и компановка редуктора 18
2.7.1 Диаметры быстроходного вала 18
2.7.2 Диаметры промежуточного вала 19
2.7.3 Диаметры тихоходного вала 19
2.7.4 Расстояния между деталями передач 20
2.8 Конструирование корпусных деталей 20
2.8.1 Корпус редуктора 21
2.8.2 Конструктивное оформление опорной части корпуса 21
2.8.3 Крышки люков 21
2.9 Смазывание, смазочные устройства и уплотнения 22
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ 23
3.1 Служебное назначение узла 23
3.2 Выбор методов достижения точности 24
3.3 Анализ технологичности конструкции изделия 28
3.3.1 Требование к составу 28
3.3.2 Требование конструкции соединений составных частей 29
3.3.3 Требования к точности и методу сборки 29
3.4 Разработка технологического процесса сборки 29
3.5 Технологические требования 31
3.6 Проектирование технологических операций сборки 31
4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУС 38
4.1 Служебное назначение 38
4.2 Анализ технологичности 40
4.3 Методы и схемы контроля 41
4.3.1 Точность размеров 44
4.3.2 Точность формы 44
4.3.3 Качество поверхностного слоя 45
4.4 Выбор экономичного варианта получения исходной заготовки 45
4.5 Обоснование выбора технологических баз 48
4.6 Проектирование последовательности изготовления 52
4.7 Определение припусков и межоперационных размеров 56
4.8 Проектирование технологических операций механической обработки 68
4.8.1 Структура и содержание операций 68
4.8.2 Расчет режимов резания 70
4.8.3 Техническое нормирование 75
4.8.4 Анализ и расчет точности обработки 81
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 85
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 86
Приложение А Спецификация двухступенчатого цилиндрического редуктора 88 Приложение Б Спецификация привода редуктора 89
Приложение В Комплект документов технологического процесса сборки 90
Приложение Г Комплект документов технологического процесса механической обработки 91
Сущностью технологии машиностроения является учение о способах и процессах промышленного производства продукции заданного качества и в требуемом количестве. Современное развитие технологии машиностроения представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов совершенствования, прежде всего, методов обработки материалов, технологического оборудования, обрабатывающего и измерительного инструментов, а также теоретических и практических основ процессов обработки. Оно стимулируется усложнением конструкции изделий, повышением требований к качеству их изготовления и стремлением снизить себестоимость продукции, а также частой сменой объектов производства.
Использование много инструментальных станков с ЧПУ, оснащенных средствами механизации и автоматизации, позволяет проектировать технологические процессы обработки деталей с укрупненными насыщенными переходами операциями, уменьшить трудоемкость их изготовления и существенно сократить время технологической подготовки производства при частой смене номенклатуры выпускаемых изделий.
В современном производстве еще достаточно высока доля технологических процессов не в полной мере удовлетворяющих выше перечисленным требованиям. Поэтому внедрение прогрессивных методов размерной обработки де¬талей, экономически обоснованное применение высокопроизводительного оборудования, износостойкого комбинированного режущего инструмента, механизированной оснастки и средств автоматизации производственных процессов в механических цехах современных машиностроительных заводов становится весьма актуальным.
В процессе выполнения дипломной работы, мною был рассчитан и спроектирован привод ленточного конвейера, из которого был выбран корпус проектируемого редуктора и произведен анализ и обоснование технических условий на его изготовление. Выбраны методы достижения точности.
Представлены варианты схем базирования корпуса в процессе механической обработки. Осуществлен выбор экономичного варианта получения заготовки. Предложены методы и схемы контроля основных параметров точности корпуса.
Произведен анализ технологического процесса механической обработки корпуса, базирующегося на универсальных станках. На основе анализа предложен оптимальный вариант, в основе которого применение современного оборудования, в частности станок - 5-ти осевого фрезерного обрабатывающего центра Haas VF-6/40.
Таким образом, обеспечиваются требования к точности обработки детали, и сокращается количество операций.
Расчетно-аналитическим методом назначены оптимальные припуски на механическую обработку наиболее точных поверхностей, с учетом особенностей построения операций.
Выполнен расчет ожидаемой погрешности обработки, подтверждающий гарантированное достижение требуемой точности спроектированной операции
