📄Работа №212293
Тема: Технологические процессы изготовления зубчатого колеса из стали 35ХМЛ
Характеристики работы
Тип работы
Дипломные работы, ВКР
Предмет
Материаловедение
Объем:
66 листов
Год:
2017
Просмотров:
34
4660
руб.
🛒 Купить работу
Не подходит эта работа?
Закажите новую по вашим требованиям
Узнать цену на написание
Закажите новую по вашим требованиям
Представленный материал является образцом учебного исследования, примером структуры и содержания учебного исследования по заявленной теме. Размещён исключительно в информационных и ознакомительных целях.
Workspay.ru оказывает информационные услуги по сбору, обработке и структурированию материалов в соответствии с требованиями заказчика.
Размещение материала не означает публикацию произведения впервые и не предполагает передачу исключительных авторских прав третьим лицам.
Материал не предназначен для дословной сдачи в образовательные организации и требует самостоятельной переработки с соблюдением законодательства Российской Федерации об авторском праве и принципов академической добросовестности.
Авторские права на исходные материалы принадлежат их законным правообладателям. В случае возникновения вопросов, связанных с размещённым материалом, просим направить обращение через форму обратной связи.
Настоящий учебно-методический информационный материал размещён в ознакомительных и исследовательских целях и представляет собой пример учебного исследования. Не является готовым научным трудом и требует самостоятельной переработки.
📋 Содержание
АННОТАЦИЯ 2
ВВЕДЕНИЕ 8
1 Требования при выборе стали для детали и способа ее упрочнения 9
2 Выбор и характеристика стали 10
3 Технология и оборудование для получения заготовки 15
3.1 Выбор оборудования плавильного отделения 15
3.2 Формовочно-заливочно-выбивное отделение 18
3.3 Обрубное отделение 23
4 Выбор режима термообработки 27
4.1 Предварительная термообработка заготовок 27
4.2 Окончательная термообработка 28
4.2.1 Улучшение 28
4.2.2 Поверхностная термообработка 29
4.3 Преимущества и недостатки эксплуатации электрических
печей сопротивления и топливных газовых печей 30
4.4 Выбор оборудования для проведения предварительной
термообработки 31
4.5 Выбор оборудования для проведения окончательной термообработки 32
4.5.1 Выбор оборудования для объемной термообработки 32
4.5.2 Выбор оборудования для проведения нагрева под закалку 33
4.5.3 Выбор оборудования для охлаждения 34
4.5.4 Выбор оборудования для проведения отпуска после закалки 34
4.6 Выбор оборудования для поверхностной термообработки 35
4.6.1 Выбор установки для термообработки токами высокой частоты 35
4.6.2 Выбор оборудования для проведения отпуска после закалки
токами высокой частоты 36
5 Печи СДО 20.40.15/10 36
6 Способы очистки деталей после термообработки 40
7 Возможные виды брака при проведении термообработки
(улучшения) и меры его предупреждения 41
8 Контроль качества после термообработки 41
8.1 Испытание на твердость 41
8.2 Металлографическое исследование 43
9 Расчет времени нагрева заготовки из стали 35ХМЛ 44
10 Тепловой расчет электрической печи периодического действия 49
10.1 Приходные статьи теплового баланса 49
10.1.1 Полезное тепло, расходуемое на нагрев металла для
печей периодического действия 49
10.1.2 Потери тепла на нагрев приспособлений 50
10.1.3 Тепло, теряемое теплопроводностью через кладку печи 50
10.1.4 Потери тепла излучением через открытое загрузочное окно 57
10.1.5 Потери тепла, обусловленные короткими
электрическими замыканиями 58
11 8D модель заготовки 60
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 61
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 62
ВВЕДЕНИЕ 8
1 Требования при выборе стали для детали и способа ее упрочнения 9
2 Выбор и характеристика стали 10
3 Технология и оборудование для получения заготовки 15
3.1 Выбор оборудования плавильного отделения 15
3.2 Формовочно-заливочно-выбивное отделение 18
3.3 Обрубное отделение 23
4 Выбор режима термообработки 27
4.1 Предварительная термообработка заготовок 27
4.2 Окончательная термообработка 28
4.2.1 Улучшение 28
4.2.2 Поверхностная термообработка 29
4.3 Преимущества и недостатки эксплуатации электрических
печей сопротивления и топливных газовых печей 30
4.4 Выбор оборудования для проведения предварительной
термообработки 31
4.5 Выбор оборудования для проведения окончательной термообработки 32
4.5.1 Выбор оборудования для объемной термообработки 32
4.5.2 Выбор оборудования для проведения нагрева под закалку 33
4.5.3 Выбор оборудования для охлаждения 34
4.5.4 Выбор оборудования для проведения отпуска после закалки 34
4.6 Выбор оборудования для поверхностной термообработки 35
4.6.1 Выбор установки для термообработки токами высокой частоты 35
4.6.2 Выбор оборудования для проведения отпуска после закалки
токами высокой частоты 36
5 Печи СДО 20.40.15/10 36
6 Способы очистки деталей после термообработки 40
7 Возможные виды брака при проведении термообработки
(улучшения) и меры его предупреждения 41
8 Контроль качества после термообработки 41
8.1 Испытание на твердость 41
8.2 Металлографическое исследование 43
9 Расчет времени нагрева заготовки из стали 35ХМЛ 44
10 Тепловой расчет электрической печи периодического действия 49
10.1 Приходные статьи теплового баланса 49
10.1.1 Полезное тепло, расходуемое на нагрев металла для
печей периодического действия 49
10.1.2 Потери тепла на нагрев приспособлений 50
10.1.3 Тепло, теряемое теплопроводностью через кладку печи 50
10.1.4 Потери тепла излучением через открытое загрузочное окно 57
10.1.5 Потери тепла, обусловленные короткими
электрическими замыканиями 58
11 8D модель заготовки 60
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 61
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 62
📖 Аннотация
В данной дипломной работе разработана комплексная технология изготовления отливки «Колесо зубчатое» из легированной конструкционной стали 35ХМЛ методом литья в песчаные формы. Актуальность исследования обусловлена широким применением литых зубчатых колес в тяжелом машиностроении, где к деталям предъявляются высокие требования по прочности, износостойкости и ударной вязкости, что делает выбор оптимального технологического маршрута критически важным для обеспечения качества и экономической эффективности производства. В результате проведенного анализа были определены ключевые параметры технологического процесса: выбрано плавильное и формовочное оборудование, разработана литейная оснастка с учетом литейских свойств стали 35ХМЛ, а также обоснованы режимы термической обработки (улучшение и поверхностная закалка) для достижения требуемого комплекса механических свойств. Научная значимость работы заключается в систематизации подходов к проектированию технологии литья ответственных деталей из легированных сталей, а практическая – в возможности непосредственного внедрения разработанного технологического регламента в условиях литейного цеха машиностроительного предприятия. Теоретической основой исследования послужили работы таких авторов, как В.Г. Сорокин, представивший подробные характеристики сталей, Б.С. Чуркин, осветивший специальные способы литья, и Н.Т. Карева, исследовавшая вопросы термической обработки.
📖 Введение
Любая машина или изделие состоит из отдельных деталей, выполненных из различных материалов и изготовленных определенными способами (литьем, сваркой, ковкой, штамповкой, механообработкой и др.).
Среди способов изготовления деталей литье занимает ведущее место, несколько уступая в последние годы сварке. Доля литых деталей в конструкции современных машин колеблется в широких пределах от 25 до 80%, составляя в среднем около 40%.
Литые детали отличаются весьма широким разнообразием по массе (от нескольких грамм до сотен тонн), габаритам (от нескольких миллиметров до нескольких метров).
Их изготавливают из различных сплавов, материалов, в том числе и пластмасс. Методы литья при этом могут использоваться самые разнообразные в зависимости от требований к качеству деталей, серийности их изготовления.
Различают шесть групп сложности отливок, что накладывает определенный отпечаток на изготовление детали. Простые детали могут изготавливаться без стержней, а сложные практически выполняются из стержней (до 40 стержней на отливку).
Конструкция детали разрабатывается конструктором машины и он в меньшей мере думает о том, каким методом будет изготавливаться деталь и конечно не учитывает особенностей литейной технологии. Поэтому до 80% деталей затем дорабатываются инженерами-технологами, в том числе и литейщиками. Их усилия сводятся к повышению технологичности детали (снижению массы, энергозатрат, снижению брака).
Среди способов изготовления деталей литье занимает ведущее место, несколько уступая в последние годы сварке. Доля литых деталей в конструкции современных машин колеблется в широких пределах от 25 до 80%, составляя в среднем около 40%.
Литые детали отличаются весьма широким разнообразием по массе (от нескольких грамм до сотен тонн), габаритам (от нескольких миллиметров до нескольких метров).
Их изготавливают из различных сплавов, материалов, в том числе и пластмасс. Методы литья при этом могут использоваться самые разнообразные в зависимости от требований к качеству деталей, серийности их изготовления.
Различают шесть групп сложности отливок, что накладывает определенный отпечаток на изготовление детали. Простые детали могут изготавливаться без стержней, а сложные практически выполняются из стержней (до 40 стержней на отливку).
Конструкция детали разрабатывается конструктором машины и он в меньшей мере думает о том, каким методом будет изготавливаться деталь и конечно не учитывает особенностей литейной технологии. Поэтому до 80% деталей затем дорабатываются инженерами-технологами, в том числе и литейщиками. Их усилия сводятся к повышению технологичности детали (снижению массы, энергозатрат, снижению брака).
✅ Заключение
В дипломной работе разработана технология изготовления отливки «Колесо зубчатое» из стали 35ХМЛ ГОСТ 977-88 методом литья.
ИЛИ
Поиск аналога
📕 Список литературы
🖼 Скриншоты
🛒 Оформить заказ
⚡ Работу высылаем в течении 5 минут после оплаты.