ВВЕДЕНИЕ
1. Технологический раздел
1.1 Конвертерный способ производства стали 5
1.2 Мартеновский способ 6
1.3 Получение стали в электрических печах 9
1.4 Получение стали в агрегате «Ковш -печь» 12
2. Конструкторский раздел
2.1 Система дозирования компонентов 13
2.2 Питатель винтовой 15
2.3 Дозатор многопозиционный 19
2.4 Привод дозатора 25
3. Безопасность жизнедеятельности
3.1 Краткое описание производственного участка 46
3.2. Анализ производственных и экологических опасностей 47
3.3 Охрана труда 48
3.4 Шум и вибрация 56
3.5. Техника безопасности 56
3.6 Пожарная безопасность и гражданская оборона 58
4. Экономический раздел
4.1 Общие сведения 61
4.2 Оценка экономической эффективности 61
4.3 Определение затрат на освоение производства 69
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 71
Библиографический список 73
В 21 - м веке, веке высоких технологий остается актуальным вопрос получения высококлассных, высококачественных сортов легированной стали, так как без нее технический прогресс невозможен. Важнейшими и наиболее широко применяемыми сталями для получения отливок, проката и множества другой продукции являются высокопрочные легированные стали. Состав легированных сталей должен обеспечивать отливкам и другим изделиям из нее заданные физические и механические свойства. Стали должны обладать хорошими литейными свойствами.
Литейные свойства - это технологические особенности стали, которые определяют ее пригодность для получения качественной отливки. Основные из них - жидкотекучесть, температура плавления, склонность к ликвации и поглощению газов, усадка и склонность к внутренним напряжениям.
Жидкотекучесть - способность металла заполнять литейную форму и воспроизводить очертания ее внутренней плоскости; оценивается длиной пути, пройденного металлом в стандартных пробках. Жидкотекучесть стали определяется в соответствии с ГОСТ 16438 - 70 и зависит от физических свойств, интервала кристаллизации, химического состава, температуры расплава, а также от физических свойств, химической активности, смачиваемости и состояния литейной формы.
Температура плавления стали - эго температура перехода стали из твердого кристаллического состояния в жидкое. Температура имеет интервал, ширина которого зависит от химического состава стали, и выражается в градусах Цельсия 1420 - 1520 С. Интервал кристаллизации и температуру плавления стали легко определить по диаграмме ее состояния.
Ликвация стали - химическая и структурная неоднородность, проявляется в процессе кристаллизации стали, может быть дендритной (неоднородность внутри кристалла) или зональной (неоднородность структуры и состава в различных частях отливки).
Газы ()>H2,N2 наиболее часто присутствуют в металле. Они попадают в него из топлива плавильных печей, исходных (шихтовых) материалов и окружающей среды при плавке. При заполнении литейной формы жидким металлом разлагается влага, находящаяся в формовочной смеси, выгорают связующие вещества из форм и стержней, выделяются газы из красок, которыми часто покрывают поверхности форм и стержней. Газы могут находиться в металле в свободном состоянии или растворяться в нем, образуя окисли, гидриды, нитриды и газообразные продукты. Газы, растворенные в металле, часто ухудшают его механические свойства и способствуют образованию литейных дефектов - газовых раковин и пор.
Усадка сталей в процессе ее кристаллизации вызывает сокращение объема и линейных размеров отливок. Изменение объема сплава процессе кристаллизации часто происходит в несколько этапов. Величина усадки зависит от химического состава стали, технологии ее выплавки и составляет (в процентах), для углеродистых сталей (0,14 - 0,75 % С) 1,5 - 2; марганцовистых сталей (10 - 14 % Мп) 2,5 - 3,8.
Склонность сталей к возникновению напряжений и образованию трещин в отливках возникает процессе их кристаллизации, фазовых превращений, неравномерного остывания отдельных частей отливок с разной толщиной стенок и торможения усадки со стороны стержней и элементов литейной формы.
Во избежание, перечисленных негативных моментов в производстве сталей, и сохранению конкурентно способности предприятия необходимо разрабатывать и внедрять новые перспективные технологии, системы и механизмы.
В данном дипломном проекте были рассмотрены вопросы создания многопозиционного дозатора, предназначенного для точного взвешивания сыпучих легирующих материалов и транспортирования их к агрегату «Ковш- печь». На сегодняшний день в мировой промышленности важнейшим и наиболее широко применяемыми сталями для получения отливок, проката и множества других продукции являются высокопрочные легирующие стали.
Использование спроектированного дозатора позволит уменьшить количество технологического оборудования на участке дозирования сыпучих легирующих элементов, а также сократит время на дозирование что ведет к положительному экономическому эффекту. А счет повышения точности дозирования, существенно повысится качество производимой продукции. Что также благоприятно скажется на работе предприятия.
