Помощь студентам в учебе
Проектирование участка механической обработки детали «Муфта сцепления»
|
ВВЕДЕНИЕ 6
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Назначение и описание узла и работы детали в узле 8
1.2 Служебное назначение детали и технические требования,
предъявляемые к ней 10
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Анализ технологичности детали 12
2.2 Анализ действующего технологического процесса
2.2.1 Анализ документации действующего техпроцесса 12
2.2.2 Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки. . . 23
2.2.3 Выводы из анализа и предложения по разработке проектного
техпроцесса 28
2.3 Разработка проектного технологического процесса
2.3.1 Разработка маршрута проектного технологического процесса 29
2.3.2 Выбор оборудования для реализации техпроцесса 29
2.3.3 Выбор исходной заготовки и метода ее получения 32
2.3.4 План операций и переходов проектного техпроцесса 33
2.3.5 Расчет и назначение операционных припусков 39
на механическую обработку
2.3.6 Расчет режимов резания и норм времени 44
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Проектирование станочного приспособления 54
3.2 Проектирование режущего инструмента 56
3.3 Проектирование контрольного приспособления 59
4 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ
4.1 Расчет количества основного и вспомогательного оборудования 61
4.2 Расчет численности работающих (по категориям) 62
4.3 Расчет размеров производственных, вспомогательных
и обслуживающих площадей 63
4.4 Выбор типа основного и вспомогательного зданий. Разработка
компоновки спроектированного участка машиностроительного 64 производства
4.5 Описание планировки участка 66
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
5.1 Анализ проектного техпроцесса на наличие потенциально
опасных и вредных факторов 68
5.2 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных
условий труда 71
5.3 Мероприятия по электробезопасности 73
5.4 Требования к естественному освещению 74
5.5 Проектирование искусственного освещения на участке 75
5.6 Мероприятия по пожарной безопасности 75
6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 77
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 92
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 93
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Назначение и описание узла и работы детали в узле 8
1.2 Служебное назначение детали и технические требования,
предъявляемые к ней 10
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Анализ технологичности детали 12
2.2 Анализ действующего технологического процесса
2.2.1 Анализ документации действующего техпроцесса 12
2.2.2 Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки. . . 23
2.2.3 Выводы из анализа и предложения по разработке проектного
техпроцесса 28
2.3 Разработка проектного технологического процесса
2.3.1 Разработка маршрута проектного технологического процесса 29
2.3.2 Выбор оборудования для реализации техпроцесса 29
2.3.3 Выбор исходной заготовки и метода ее получения 32
2.3.4 План операций и переходов проектного техпроцесса 33
2.3.5 Расчет и назначение операционных припусков 39
на механическую обработку
2.3.6 Расчет режимов резания и норм времени 44
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Проектирование станочного приспособления 54
3.2 Проектирование режущего инструмента 56
3.3 Проектирование контрольного приспособления 59
4 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ
4.1 Расчет количества основного и вспомогательного оборудования 61
4.2 Расчет численности работающих (по категориям) 62
4.3 Расчет размеров производственных, вспомогательных
и обслуживающих площадей 63
4.4 Выбор типа основного и вспомогательного зданий. Разработка
компоновки спроектированного участка машиностроительного 64 производства
4.5 Описание планировки участка 66
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
5.1 Анализ проектного техпроцесса на наличие потенциально
опасных и вредных факторов 68
5.2 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных
условий труда 71
5.3 Мероприятия по электробезопасности 73
5.4 Требования к естественному освещению 74
5.5 Проектирование искусственного освещения на участке 75
5.6 Мероприятия по пожарной безопасности 75
6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 77
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 92
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 93
В машиностроении наибольшая часть трудоемкости падает на механическую обработку. Быстрое внедрение новой техники, а именно: средств автоматизации и переналаживаемого технологического оборудования, оснащенного системами ЧПУ, высокопроизводительным режущим инструментом; средствами поднастройки инструмента; автоматическими системами замены заготовок и инструмента, играет здесь решающую роль.
Применение станков с ЧПУ позволяет значительно снизить машинное время и повысить автоматизацию серийного производства, обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность оборудования, позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые могут быть легко размножены и переданы с одного центра на любые предприятия.
Возможность уменьшения трудоемкости обработки резанием связана с перспективными направлениями развития технологии машиностроения:
- максимальное приближение форм и размеров заготовок к формам и размерам готовых деталей путем широкого использования рациональных заготовок, изготовленных прогрессивными формами (литья под давлением);
- повышение производительности, максимальная информация и расширение области внедрения известных базовых прогрессивных технологических методов: малооперационной технологии за счет всемирной концепции технологических операций выполняемых на одном станке, по возможности за один установ заготовки; одновременная обработка несколькими инструментами; перекрытие вспомогательного времени машин;
- широкое внедрение типовых технологических процессов и групповых методов обработки. Распространение на этой основе на мелкосерийное и серийное производство принципов построения технологии и выбора оборудования присущих крупносерийному и массовому производству, то есть более широкое применение специализированных станков, многорезцовых полуавтоматов, в том числе многоцелевых станков с ЧПУ;
- интенсификация режимов резания происходит благодаря применению современных износостойких материалов и инструментов прогрессивных конструкций;
- совершенствование уже известных методов обработки и расширение обработки применения новых эффективных методов, таких как высокоскоростная обработка деталей из алюминиевых сплавов;
- резкое возрастание производства и применение многоцелевых станков.
Разработка данной выпускной квалификаицонной работы ведется с учетом выше перечисленных направлений развития металлообрабатывающего оборудования и металлообработки деталей, изделий и приборов.
В современном производстве существуют две тенденции развития. Первая состоит в делении производственного процесса на ряд последовательных операций с использованием универсального оборудования и оснастки. Вторая тенденция, состоит в возможности более концентрации операций на одном типе оборудования. И хотя для этого требуется дорогостоящее оборудование, производственный цикл уменьшается, а производительность увеличивается от 3 до 8 раз.
Данная выпускная квалификационная работа разработана согласно второй тенденции развития производства. В выпускной квалификаицонной работе применялись достижения зарубежной и отечественной современной техники, прогрессивных технологических производственных процессов.
Целью данной выпускной квалификаицонной работы является проектирование участка механической обработки детали «Муфта сцепления». Для реализации поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
I) дать назначение и описание узла и работы детали в узле;
3) описать служебное назначение детали и технические требования, предъявляемые к ней;
4) проанализировать технологичность детали;
5) проанализировать действующий технологический процесс, включающий в себя анализ документации действующего техпроцесса, анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки, выводы из анализа и предложения по разработке проектного техпроцесса;
6) разработка прогрессивного технологического процесса изготовления детали муфта сцепления с обеспечением требуемой точности и качества, а именно
- произвести выбор исходной заготовки и дать описание метода ее получения;
- составить план операций и переходов проектного техпроцесса;
- расчёт режимов резания и норм времени
- произвести расчет режимов резания и норм времени;
- расчет и назначение операционных припусков на механическую обработку;
- расчёт режимов резания и норм времени.
7) разработать планировку участка, на котором будет реализовывать проектный технологический процесс;
8) разработать станочное приспособление для разработанного технологического процесса (одной операции);
9) спроектировать режущий инструмент для разработанного технологического процесса;
10) произвести выбор и обоснование конструктивных параметров контрольного приспособления.
II) провести расчет себестоимости изготовления детали муфта сцепления, расчет эффективности внедряемого технологического процесса изготовления детали муфта сцепления;
12) разработка мероприятий по обеспечению безопасности производства.
Применение станков с ЧПУ позволяет значительно снизить машинное время и повысить автоматизацию серийного производства, обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность оборудования, позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые могут быть легко размножены и переданы с одного центра на любые предприятия.
Возможность уменьшения трудоемкости обработки резанием связана с перспективными направлениями развития технологии машиностроения:
- максимальное приближение форм и размеров заготовок к формам и размерам готовых деталей путем широкого использования рациональных заготовок, изготовленных прогрессивными формами (литья под давлением);
- повышение производительности, максимальная информация и расширение области внедрения известных базовых прогрессивных технологических методов: малооперационной технологии за счет всемирной концепции технологических операций выполняемых на одном станке, по возможности за один установ заготовки; одновременная обработка несколькими инструментами; перекрытие вспомогательного времени машин;
- широкое внедрение типовых технологических процессов и групповых методов обработки. Распространение на этой основе на мелкосерийное и серийное производство принципов построения технологии и выбора оборудования присущих крупносерийному и массовому производству, то есть более широкое применение специализированных станков, многорезцовых полуавтоматов, в том числе многоцелевых станков с ЧПУ;
- интенсификация режимов резания происходит благодаря применению современных износостойких материалов и инструментов прогрессивных конструкций;
- совершенствование уже известных методов обработки и расширение обработки применения новых эффективных методов, таких как высокоскоростная обработка деталей из алюминиевых сплавов;
- резкое возрастание производства и применение многоцелевых станков.
Разработка данной выпускной квалификаицонной работы ведется с учетом выше перечисленных направлений развития металлообрабатывающего оборудования и металлообработки деталей, изделий и приборов.
В современном производстве существуют две тенденции развития. Первая состоит в делении производственного процесса на ряд последовательных операций с использованием универсального оборудования и оснастки. Вторая тенденция, состоит в возможности более концентрации операций на одном типе оборудования. И хотя для этого требуется дорогостоящее оборудование, производственный цикл уменьшается, а производительность увеличивается от 3 до 8 раз.
Данная выпускная квалификационная работа разработана согласно второй тенденции развития производства. В выпускной квалификаицонной работе применялись достижения зарубежной и отечественной современной техники, прогрессивных технологических производственных процессов.
Целью данной выпускной квалификаицонной работы является проектирование участка механической обработки детали «Муфта сцепления». Для реализации поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
I) дать назначение и описание узла и работы детали в узле;
3) описать служебное назначение детали и технические требования, предъявляемые к ней;
4) проанализировать технологичность детали;
5) проанализировать действующий технологический процесс, включающий в себя анализ документации действующего техпроцесса, анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки, выводы из анализа и предложения по разработке проектного техпроцесса;
6) разработка прогрессивного технологического процесса изготовления детали муфта сцепления с обеспечением требуемой точности и качества, а именно
- произвести выбор исходной заготовки и дать описание метода ее получения;
- составить план операций и переходов проектного техпроцесса;
- расчёт режимов резания и норм времени
- произвести расчет режимов резания и норм времени;
- расчет и назначение операционных припусков на механическую обработку;
- расчёт режимов резания и норм времени.
7) разработать планировку участка, на котором будет реализовывать проектный технологический процесс;
8) разработать станочное приспособление для разработанного технологического процесса (одной операции);
9) спроектировать режущий инструмент для разработанного технологического процесса;
10) произвести выбор и обоснование конструктивных параметров контрольного приспособления.
II) провести расчет себестоимости изготовления детали муфта сцепления, расчет эффективности внедряемого технологического процесса изготовления детали муфта сцепления;
12) разработка мероприятий по обеспечению безопасности производства.
В выпускной квалификаицонной работе выполнен анализ базового технологического процесса детали «Муфта сцепления». В процессе анализа выявлено, что используемое в базовом технологическом процессе оборудование и режущий инструмент устарели морально. Что в условиях современного производства является не приемлемым, так в значительной мере сокращает производительность процесса. В целом базовый технологический процесс составлен правильно, так как обеспечивает все требования чертежа по точности и качеству поверхности
Во второй главе сделаны предложения по проектированию нового технологического процесса. Разработан новый маршрутный технологический процесс для серийного производства, объединяющий операции обработки - сверлильные, токарные, фрезерные в две комбинированные операции на одном станке, с целью уменьшения технологического времени обработки, повышения точности за счет уменьшения переустановок детали и применения современного режущего инструмента. Обработку детали произведем за два установа.
В выпускной квалификаицонной работе спроектировано станочное приспособление на комплексную операцию 005, утсанов А. Данное приспособление обеспечивает точность установки и базирование детали, сокращает время закрепления и т.д. Разработан чертеж контрольного приспособления, которое позволяет проверить торцевое и радиальное биение. Осуществлен выбор режущего инструмента и расчет режимов резания по каталогам фирмы Seco. Рассчитан специальный инструмент - хонинговальная головка, предназначенная для обработки диаметра 65.
В четверной главе разработана планировка участка, на котором оборудование расставлено по цепочке, учтены санитарно-гигиенические нормы, средства пожаротушения на участке.
Годовой экономический эффект 9 475 200 рублей, а себестоимость готовой детали составляет 2368,8 рублей, при годовой программе 4000 деталей. Рост производительности труда составляет 1,25, вследствие, чего срок окупаемости будет составлять 2,0.
Во второй главе сделаны предложения по проектированию нового технологического процесса. Разработан новый маршрутный технологический процесс для серийного производства, объединяющий операции обработки - сверлильные, токарные, фрезерные в две комбинированные операции на одном станке, с целью уменьшения технологического времени обработки, повышения точности за счет уменьшения переустановок детали и применения современного режущего инструмента. Обработку детали произведем за два установа.
В выпускной квалификаицонной работе спроектировано станочное приспособление на комплексную операцию 005, утсанов А. Данное приспособление обеспечивает точность установки и базирование детали, сокращает время закрепления и т.д. Разработан чертеж контрольного приспособления, которое позволяет проверить торцевое и радиальное биение. Осуществлен выбор режущего инструмента и расчет режимов резания по каталогам фирмы Seco. Рассчитан специальный инструмент - хонинговальная головка, предназначенная для обработки диаметра 65.
В четверной главе разработана планировка участка, на котором оборудование расставлено по цепочке, учтены санитарно-гигиенические нормы, средства пожаротушения на участке.
Годовой экономический эффект 9 475 200 рублей, а себестоимость готовой детали составляет 2368,8 рублей, при годовой программе 4000 деталей. Рост производительности труда составляет 1,25, вследствие, чего срок окупаемости будет составлять 2,0.
