ВВЕДЕНИЕ 6
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 8
1.1 Служебное назначение детали и технические требования, предъявляемые
к ней 8
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 10
2.1 Анализ технологичности детали 10
2.2 Анализ действующего технологического процесса 11
2.2.1 Анализ документации действующего техпроцесса 11
2.2.2 Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки 25
2.2.3 Выводы из анализа и предложения по разработке проектного
техпроцесса 35
2.3 Разработка проектного технологического процесса 36
2.3.1 Разработка маршрута проектного техпроцесса 36
2.3.2 Выбор оборудования для реализации техпроцесса 36
2.3.3 Выбор исходной заготовки 43
2.3.4 План операций и переходов проектного техпроцесса 43
2.3.5 Расчет режимов резания 49
2.3.6 Расчет потребного количества оборудования 54
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 56
3.1 Проектирование станочного приспособления 56
3.1.1 Определение условий закрепления заготовки 56
3.2 Проектирование режущего инструмента 62
3.3 Проектирование контрольного приспособления 70
3.3.1 Описание и принцип работы контролирующего устройства 70
3.3.2 Расчет калибра соосности 73
4 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ 75
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 81
5.1 Охрана труда 81
5.2 Противопожарные мероприятия на производстве 84
5.3 Промышленная санитария 87
5.4 Освещенность 87
5.4 Гражданская оборона. 89
6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 92
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 96
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК. 97
ПРИЛОЖЕНИЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ А. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
ПРИЛОЖЕНИЕ Б. СПЕЦИФИКАЦИИ
ПРИЛОЖЕНИЕ В. ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
В отечественном машиностроении большое внимание уделяется проблемам
повышения производительности труда. Главным направлением в развитии машиностроения является автоматизация технологических процессов и проектирование
автоматического оборудования. Ведущую роль в проектировании оборудования
получил метод оптимальной концентрации операций на одном рабочем месте.
По мере развития и совершенствования техники к технологии изготовления
деталей и машин, появились их новые конструкции. Рабочая машина, пройдя долгий путь развития, превратилась в машину-автомат.
Принцип концентрации операций в одной рабочей машине дал возможность
автоматизировать не одноинструментальные станки, а один многоинструментальный станок, в котором каждый автоматически работающий механизм приводит в
движение целую группу инструментов, выполняющих несколько операций и переходов одновременно.
Для того, чтобы облегчить проектирование и создание много инструментальных автоматов и полуавтоматов, построенных по принципу концентрации операций конструкторы – станкостроители проектируют их из отдельных агрегатов и
унифицированных узлов. Агрегатные станки объединяют в себе лучшие качества
специальных и универсальных станков. Равно, как и специальные станки, агрегатные обеспечивают высокую производительность, конструкция их сравнительно проста, а вспомогательные операции легко автоматизируются.
Современное станкостроение – это отрасль, которая в состоянии обеспечить
полностью потребностью всей нашей промышленности в металлорежущем оборудовании. От уровня развития станкостроения зависит уровень всей промышленности страны.
Перед конструкторами ставятся огромные задачи в области проектирования
новых станков, приспособлений и инструмента. Так как совершенствование технологии обработки, появление новых методов обработки ведет за собой обновление станочного парка.
За последние годы достигнуты большие успехи в области комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, в машиностроении.
Многие промышленные предприятия и инструменты разработали и внедрили в
производство высокопроизводительные автоматы, полуавтоматы и автоматические линии.
Таким образом, техническое перевооружение производства требует разработки многочисленных систем автоматизированного проектирования различных этапов технологической подготовки производства (технологических процессов обработки, проектирования специальных режущих, измерительных инструментов и
приспособлений).
Совершенствование конструкций новых машин, применение элементов и узлов, повышенной точности вызывает необходимость создания, новой технологической оснастки, без которой сложно изготовить детали с заданной точностью, обеспечить взаимозаменяемость и надежность работы изделия, а также высокую
производительность труда.
В данной работе мною был произведен анализ текущего технологического
процесса, применяемого оборудования и оснастки, выделены его недостатки и
внесены предложения по проектному технологическому процессу. Был разработан технологический процесс механической обработки детали, произведен анализ
технологичности детали, разработана маршрутная и операционная технологии,
рассчитано и спроектировано специальное приспособление, рассчитана протяжка,
подобран современный режущий инструмент и спроектировано контрольное приспособление. Было достигнуто увеличение коэффициента использования материала за счет нового способа получения заготовки; уменьшено штучное время, благодаря концентрации операций на обрабатывающих центрах с ЧПУ и автоматической смене режущего инструмента.
