ВВЕДЕНИЕ 7
1 АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ 9
1.1 Описание узлов изделия. Служебное назначение детали 10
1.2 Анализ соответствия требований чертежа детали требованиям ее назначе
ния 11
1.3 Сравнение отечественных и передовых зарубежных технологий и решений 11
1.4 Задачи проектирования 14
2 ТЕХНОЛОГЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 15
2.1 Анализ технологичности детали и существующего технологического процесса 15
2.1.1 Выбор типа производства 16
2.1.2 Выбор заготовки и метода ее изготовления 17
2.1.3 Обоснование маршрутного технологического процесса и базовых поверхно-
поверхностей 20
2.2 Выбор последовательности обработки поверхности детали 22
2.2.1 Определение основных, вспомогательных, функциональных поверхно
стей 22
2.2.2 Выбор последовательности обработки поверхностей детали 22
2.2.3 Выбор методов и определение количества переходов для обработки
поверхностей детали 23
2.2.4 Формирование операций 25
2.3 Размерный анализ разработанного технологического процесса 34
2.3.1 Преобразование и кодирование чертежа детали 34
2.3.2 Составление таблицы технологического маршрута 35
2.3.3 Оформление размерных схем и составление уравнений технологических
размерных цепей 44
2.4 Расчет режимов резания 65
2.5 Нормирование технологических операций 70
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 73
3.1 Проектирование зажимного приспособления для вертикально-фрезерной
операции 010 73
3.1.1 Разработка теоретической схемы базирования 73
3.1.2 Проектирование схемы приспособления 73
3.1.3 Силовой, кинематический, прочностной расчет основных элементов
приспособления 74
3.1.4 Компоновка зажимного приспособления 79
3.2 Проектирование шлицевой протяжки 80
3.3 Проектирование контрольного приспособления для замера радиального
биения 86
3.3.1 Разработка схемы замера 86
3.3.2 Разработка схемы приспособления 87
3.3.3 Компоновка приспособления 87
3.3.4 Расчет приспособления на точность 88
4 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ 90
4.1 Определение количества оборудования и работающих 90
4.2 Выбор типов и определение количества транспортных средств 94
4.3 Планировка оборудования и определение производственной площади 95
4.4 Расчет площадей для складирования заготовок и деталей 101
4.5 Выбор способа транспортирования стружки 102
4.6 Выбор типа, формы и определение размеров здания 103
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 106
5.1 Опасные и вредные производственные факторы 106
5.2 Расчет вентиляции 107
5.3 Организация эвакуации работников и оборудования при чрезвычайных
ситуациях 109
6 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙРАЗДЕЛ 113
Расчет зарплаты основных и вспомогательных рабочих с отчислениями 113
6.2 Расчет затрат по эксплуатации оборудования 115
6.3 Расчет затрат по эксплуатации оснастки 119
6.4 Расчет затрат по использованию производственных зданий 120
6.5 Расчет затрат на материалы 120
6.6 Расчет технологической себестоимости 121
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 123
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
Экономическое развитие страны определяется уровнем всей хозяйственной работы. В первую очередь, уделяется внимание базовой отрасли народного хозяйства - машиностроению, которое производит изделия, механизмы, машины и оборудования для других отраслей народного хозяйства. Темпы роста машиностроительной отрасли должны быть выше, чем в остальных отраслях народного хозяйства. В связи с этим стоят серьезные задачи перед станкостроительной промышленностью, выпускающей оборудование для изготовления деталей механизмов и машин. Задачи, стоящие перед станкостроительной промышленностью и в целом перед машиностроением должны быть направлены на создание новой техники, передовых технологических процессов с применением станков с ЧПУ, робототехники и безотходной технологии. Отсюда следует решение задач по производству качественной продукции и в тоже время конкурентоспособной на мировом рынке.
Это должно обеспечиваться выпуском станочных приспособлений, которые обеспечили бы надежную, гарантированную конкурентоспособность. Тоже самое можно отнести к многоцелевым станкам, ориентируясь на технологические процессы гибкого автоматизированного производства, обеспечивающего быструю наладку технологической линии на производстве другого вида продукции.
В развитии технологии обработки металлов резанием за последние годы происходят принципиальные изменения. Интенсификация технологических процессов в основном применение режущих инструментов из новых инструментальных материалов, расширение области применения оборудования с ЧПУ, создание роботизированных станочных комплексов и гибких производственных систем с управлением от ЭВМ, повышение размерной и геометрической точности, достигаемой при обработке — таков неполный перечень важнейших направлений развития технологии обработки в машиностроении.
Качество изготовления продукции определяется совокупностью свойств процесса её изготовления, соответствием этого процесса и его результатов установ
ленным требованиям. Основными производственными факторами являются качество оборудования и инструмента, физико-химические, механические и другие свойства исходных материалов и заготовок, совершенство разработанного технологического процесса и качество выполнения обработки и контроля.
В результате выполнения квалификационной работы был разработан технологический процесс механической обработки детали «Вал». Разработан маршрутный технологический процесс изготовления, подобрано приспособление для обработки детали и разработаны мероприятия по охране труда. Осуществлен расчет межоперационных припусков, в результате выполненного расчета спроектирована заготовка для данной детали. Проведен расчет точности технологического процесса. Определены режимы резания путем аналитического расчета.
В приложении представлен комплект технологической документации, который включает в себя:
- комплект технологической документации (технологический процесс механической обработки детали);
- графическая часть (чертеж детали, заготовки, технологической оснастки, контрольно-измерительного приспособления, расчет размерных цепей, технико - экономические показатели проекта).
