ВВЕДЕНИЕ 7
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 8
1.1 Назначение, условия эксплуатации и описание узла изделия 8
1.2 Служебное назначение детали «Отвод» и технические требования,
предъявляемые к детали 9
1.3 Аналитический обзор и сравнение зарубежных и отечественных технологических решений для соответствующих отраслей машиностроения 9
1.4 Формирование целей и задач выполнения квалификационной работы . . 10
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 11
2.1 Анализ существующей на предприятии документации по конструкторско-технологической подготовке действующего производства . 11
2.1.1 Анализ операционных карт действующего технологического
процесса 11
2.1.2 Обзор технологического оборудования, применяемой
технологической оснастки и режущего инструмента 11
2.1.3 Размерно-точностной анализ действующего технологического
процесса 14
2.1.4 Выводы по подразделу 18
2.2 Разработка проектного варианта технологического процесса
изготовления детали «Отвод» 19
2.2.1 Аналитический обзор, выбор и обоснование способа получения
исходной заготовки 19
2.2.2 Аналитический обзор и выбор основного технологического
оборудования 20
2.2.3 Формирование операционно-маршрутной технологии проектного
варианта 22
2.2.4 Размерно-точностной анализ проектного варианта
технологического процесса 24
2.2.5 Расчет режимов резания и норм времени на все операции
проектного варианта технологического процесса 27
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 34
3.1 Аналитический обзор и выбор стандартизированной технологической
оснастки 34
3.2 Проектирование и расчет специального станочного приспособления ... 37
3.3 Аналитический обзор и выбор стандартизированного режущего
инструмента 37
3.4 Проектирование и расчет специального режущего инструмента 41
3.5 Выбор измерительного оборудования и оснастки на операциях
технического контроля 46
4 АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 52
4.1 Анализ возможных направлений по автоматизации технологического
процесса изготовления детали 52
4.2 Разработка структурной схемы гибкого производственного участка 53
Расчет числа позиций загрузки и разгрузки 55
Расчет числа позиций контроля 55
4.3 Выбор оборудования для функционирования автоматизированной
системы 60
4.4 Базирование заготовки, полуфабриката, готовой детали в
промышленном роботе, транспортном устройстве, промежуточном накопителе 62
4.5 Анализ производительности автоматизированной системы 63
5 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЧАСТЬ 67
6 БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА ИЗДЕЛИЯ 68
6.1 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных условий труда 68
6.2 Мероприятия по электробезопасности 69
6.3 Мероприятия по пожарной безопасности 70
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 72
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 73
ПРИЛОЖЕНИЕ А 74
ПРИЛОЖЕНИЕ Б 76
ПРИЛОЖЕНИЕ В 78
Развитие современного машиностроения направлено на повышение производительности и качества выпускаемой продукции, а также на сокращение времени на обработку и снижение себестоимости изготовления деталей.
Данная работа выполнена по материалам производства изготовления детали «Отвод». При разработке новой технологии были устранены недостатки, выявленные при анализе действующего технологического процесса.
В конструкторской части выбрана стандартизированная технологическая оснастка и режущий инструмент, спроектирован специальный расточной резец для операции обратного цекования. Для оценки качества готовой продукции на участке автоматизированного контроля было выбрано измерительное оборудование и необходимая технологическая оснастка.
Также с целью повышения производительности изготовления детали «Отвод» был выбран оптимальный вариант компоновки гибкой производственной системы, определен состав и число необходимого оборудования, разработана структурная схема.
Данная выпускная квалификационная работа была выполнена с целью повышения производительности технологического процесса изготовления детали «Отвод». В ходе работы был произведен анализ действующего технологического процесса, выявлены его недостатки.
Для проектного варианта был выбран оптимальный метод получения заготовки - литье по газифицируемым моделям. Данный метод позволяет получать заготовки высокого качества, что в значительной степени снижает процент возникновения брака, за счет исключения внутренних дефектов. Также был разработан чертеж заготовки, форма которой имеет наиболее приближенную к конфигурации детали, что позволяет сократить расход металла, за счет небольших припусков на обработку. Припуски и размеры заготовки были рассчитаны в программе «Курсар», расчеты показали, что появление брака или черноты на поверхности исключено.
В технологической части была сформирована операционно-маршрутная технология проектного варианта. В данном разделе рассмотрена возможность сокращения количества установов на операции, что, в свою очередь, приводит к сокращению времени на обработку.
Разработка схемы гибкого производственного участка осуществлялась на основании выбора наиболее производительного варианта компоновки. Для автоматизации участка определены составы станочного и вспомогательного оборудования.
