ВВЕДЕНИЕ 5
1 АНАЛИЗ ДЕЙСТВУЮЩЕГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 6
I. I Назначение, условия эксплуатации и описание узла изделия 6
1.2 Технические требования, предъявляемые к детали «Корпус блока клапанного» 8
1..3 Отработка конструкции детали на технологичность 11
1.4 Аналитический обзор и сравнение зарубежных и отечественных
технологий 14
1.5 Формирование целей и задач проектирования. 15
1.6 Анализ операционных карт действующего технологического
процесса 16
1.7 Анализ выбора заготовки 16
1.8 Оценка принятых баз, последовательности обработки поверхностей 17
1.8.1 Анализ технологического оборудования, применяемой
технологической оснастки и режущего инструмента 29
1.8.2 Размерно-точностной анализ действующего технологического
процесса. 43
1.8.3 Выводы по разделу 46
2 РАЗРАБОТКА ПРОЕКТНОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «КОРПУС БЛОКА КЛАПАННОГО» 47
2.1.1 Аналитические обзор, выбор и обоснование способа получения
исходной заготовки 47
2.1.2 Формирование операционно-маршрутной технологии проектного
варианта 47
2.1.3 Размерно-точностной анализ проектного варианта
технологического процесса 53
2.1.4 Расчет режимов резания и норм времени на все операции
проектного варианта технологического процесса 56
2.1.5 Выводы по разделу 59
3 РАЗРАБОТКА ПРОГРАММЫ ТРАЕКТОРИИ ДВИЖЕНИЯ РЕЖУЩЕГО
ИНСТРУМЕНТА 60
3.1 Анализ эффективности разрабатываемой программы 60
3.2 Вывод формул, необходимых для расчёта траектории 62
3.3 Написание программы задания траектории движения режущего
инструмента 66
3.4 Выводы по разделу 71
4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ... 72
4.1 Расчёт сил зажима 72
4.2 Расчёт погрешности приспособления 75
4.3 Расчёт длины траектории холостых ходов 79
4.3.1 Выводы по разделу 81
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 82
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 83
На сегодняшний день, производство клапанных блоков как особый вид запорной арматуры с областью применения на технологических линиях трубопроводов высокого давления является одной из важнейших отраслей. Особую роль в их производстве имеют проблемы обеспечения заданного такта выпуска продукции и точности конструктивных элементов, относящихся к соединениям с уплотнениями.
Уровень автоматизации технологических процессов в значительной степени определяет производительность механической обработки изделий. Чтобы внедрить в производство станки с числовым программным управлением необходимо выполнить ряд требований, которые определены особенностями применения станков с ЧПУ. Такие действия значительно сокращают сроки подготовки производства, в частности: способность к переналадке на выпуск новой номенклатуры изделий, повышение ее качества, снижение время затрат и стоимости.
Значительная доля времени простоя станков выпадает на установку, закрепление, раскрепление и снятие обрабатываемых заготовок. Поэтому, сокращение этого времени позволяет повысить эффективность использования станков. Наиболее разумно на операциях с коротким циклом обработки применять быстродействующие ручные или механизированные зажимы. Также, необходимо иметь ввиду, что обработка на станках с ЧПУ наибольшего количества поверхностей за один установ сокращает число станочных приспособлений.
Однако на данный момент технологический процесс изготовления деталей типа «Корпус блока клапанного» не учитывает перечисленных преимуществ. Поэтому введение данных технологий является актуальной производственно¬технологической проблемой.
В выпускной квалификационной работе результатом решения конструкторски- технологических задач стало достижение цели, заключающейся в совершенствовании конструкторско-технологического обеспечения изготовления детали «Корпус блока клапанного». В ходе анализа действующего технологического процесса определены основные проблемы, требующие решения: совершенствование действующего технологического процесса, проектирование технологической оснастки для групповой обработки деталей. В практическом направлении имеет значение разработанная программа траектории движения режущего инструмента для обеспечения точности и качества такого конструктивного элемента как кольцевая канавка, необходимая для расположения уплотнительного кольца. Обоснованность, объективность и эффективность предлагаемых решений подтверждена актами принятия результатов работы к использованию.
По результатам работы сформулированы общие выводы:
1) Анализ технологического процесса показал возможность повышения его эффективности с помощью современных методов обработки и разработки специальных приспособлений;
2) Введение разработанного варианта технологического процесса позволило сократить действующий ТП на 6 операций и снизить суммарное машинное время на 49 минут.
3) Разработанная программа траектории движения режущего инструмента позволила снизить время на наладку операции 015.
4) Приспособление для групповой обработки деталей значительно снизило длину холостых перемещений и вспомогательное время, что привело к снижению машинного времени на 5,61 мин.
