АННОТАЦИЯ 2
ВВЕДЕНИЕ
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 7
1.1 Назначение, условия эксплуатации и описание узла изделия 7
1.2 Служебное назначение детали «Отвод нефтяного подпорного
вертикального насоса НИВ 5000-120» и технические требования, предъявляемые к детали 9
1.3 Аналитический обзор и сравнение технологий литейного
производства в отрасли нефтегазового машиностроения 16
1.4 Формирование целей и задач проектирования 17
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 18
2.1 Анализ существующей на предприятии документации по
конструкторско-технологической подготовке действующего производства 18
2.1.1 Анализ операционных карт действующего технологического
процесса 18
2.1.2 Анализ технологического оборудования, применяемой
технологической оснастки и режущего инструмента 26
2.1.3 Размерно-точностной анализ действующего технологического
процесса 28
Выводы по разделу 31
2.2 Разработка проектного варианта технологического процесса
изготовления детали «Отвод нефтяного подпорного насоса НИВ 500120» 32
2.2.1 Аналитические обзор, выбор и обоснование способа получения
исходной заготовки 32
2.2.2 Аналитический обзор и выбор основного технологического
оборудования 33
2.2.3 Формирование операционно-маршрутной технологии проектного
варианта 36
2.2.4 Размерно-точностной анализ проектного варианта
технологического процесса 41
2.2.5 Расчет режимов резания и норм времени на операции проектного
варианта технологического процесса 45
Выводы по разделу 51
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 52
3.1 Аналитический обзор и выбор стандартизированной технологической
оснастки 52
3.2 Проектирование и расчёт специального станочного приспособления 57
3.2.1 Расчет силы резания при точении 57
3.2.2 Расчёт силы зажима 59
3.2.3 Итоги разработки станочного приспособления 61
3.3 Аналитический обзор и выбор из каталога производителя «Sandvik
Coromant» стандартизированного режущего инструмента 62
3.4 Проектирование и расчёт специального режущего инструмента
«резьбовая фреза» 74
3.5 Выбор модели КИМ и средств ее оснащения 76
3.6 Выбор схемы установки детали 81
3.7 Выбор схемы математического базирования детали в СКМ 82
4 АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 83
4.1 Направления автоматизации технологического процесса изготовления
детали 83
4.2 Выбор оборудования для функционирования автоматизированной
системы 89
4.3 Базирование заготовки, полуфабриката, готовой детали в
промышленном роботе, транспортном устройстве, промежуточном накопителе 93
5 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЧАСТЬ 94
6 БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА 96
6.1 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных
условий труда 96
6.2 Мероприятия по электробезопасности 98
6.3 Мероприятия по пожарной безопасности 102
ВЫВОДЫ ПО КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЕ 105
ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 106
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 107
Опыт изготовления отводов показал, что недостаточно четкое понимание служебного назначения детали заставляет вносить множество существенных изменений в конструкцию изделия не только в период технологического процесса, но и при последующей эксплуатации и обслуживании изделия. В результате пересмотра технологических процессов и оборудования, переделки технологической оснастки удлиняются сроки подготовки производства и освоения выпуска новой продукции.
Отсюда следует необходимость предельно четкого определения служебного назначения детали и правильного его отражения в технических условиях и различных нормах, которым должно соответствовать новое изделие. Проектирование технологических процессов изготовления деталей должно вестись в соответствии с требованиями единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), которая предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартная технологической оснастки и оборудования средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.
Автоматизация технологических процессов является одним из ключевых звеньев в общей системе функционирования и развития любого современного машиностроительного предприятия. Постоянно возрастающие требования к изделиям влекут за собой их усложнение и увеличение трудоемкости изготовления. Высокая динамика обновления требует автоматизации мелкосерийного механообрабатывающего производства.
Анализ тенденции автоматизации производства показывает, что основным направлением является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ), загрузочных, транспортных и складских роботов, управляемых от ЭВМ, т.е. создание гибких производственных систем (ГПС) механической обработки.
По итогу выполнения дипломной работы разработан технологический процесс изготовления детали «Отвод нефтяного подпорного насоса НИВ 5000120». Одним из главных отличий проектного варианта от заводского, является основное обрабатывающее оборудование, которое при большей точности позволяет производить большую концентрацию переходов на операциях.
Способ получения заготовки, проектного технологического процесса, позволяет получить требуемую точность при меньших снимаемых припусках. Повысился КИМ изготовления детали. Использование современного режущего инструмента повысило производительность на переходах механической обработки.
В конструкторской части курсового проекта было произведено проектирования специального приспособления “четырехкулачковый
самоцентрирующийся патрон”; использующего в качестве зажима. Также спроектирован специальный режущий инструмент, “фреза резьбовая”.
Контроль геометрических параметров детали производится на координатноизмерительных машинах. Такой подход благоприятствует автоматизации данного технологического процесса.
