Введение 6
1 Технико-экономическое обоснование проектного решения 8
2
Описание кислородно-конвертерного цеха 10
3 Расчет основного и вспомогательного оборудования кислородноконвертерного цеха 11
3.1 Определение производительности, числа и вместимости
конвертеров 19
3.2 Расчет основного и вспомогательного оборудования 21
3.3 Расчет МНЛЗ 27
4. Технологическая схема и технология производства сплава 28
5. Материальный баланс плавки в конвертере 34
5.1 Шихтовка плавки 36
5.2 Продувка в конвертере 36
5.3 Выход жидкой стали 40
5.4 Количество образующихся газов 40
5.5 Материальный баланс обработки стали в ковше-печи 41
5.6 Раскисление и легирование 42
5.7 Состав и количество шлака 44
5.8 Десульфурация 47
5.9 Выход жидкой стали 50
6. Специальная часть: «Технология внепечной обработки рельсовых сталей» 50
7. Охрана труда и техника безопасности 59
7.1 Охрана труда и условия производства 59
7.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов 60
7.3 Безопасность технологических процессов 62
7.4 Безопасность веществ 64
7.5 Безопасность оборудования 67
7.6 Электробезопасность и защита от атмосферного электричества68
7.7 Промышленная санитария 69
Литература 81
Приложение А «План цеха» 82
Приложение Б «Разрез цеха» 85
Приложение В «Плавильный агрегат» 86
Приложение Г «Технологическая схема производства» 87
Приложение Д «Результаты расчётов материального баланса» 88
Приложение Е «Схема газоочистки» 89
Приложение Ж «Иллюстрации к специальной части» 90
Ведущее сталеплавильное производство стали в мире - это кислородноконвертерное производство. Мировое производство конвертерной стали в 2011г. превысило 1 млрд. тонн, или 70 % общего объема. За последние годы производство стабилизировалось на уровне 85 % в ФРГ и в пределах 75 - 80 % в Японии, Франции, Великобритании, Бразилии, Южной Корее, Канаде, а в Австрии, Австралии, Бельгии, Люксембурге, Нидерландах доля конвертерной стали превосходит 93 %. В мире существует 254 цеха с общим количеством конверторов - 700. Преобладающее число агрегатов в Китае — более 150, но лишь 13 из них имеют вместимость более 100 т. В Японии из 31 цеха в 23 установлены конвертеры вместимостью от 115 до 300 т, в США и ФРГ лишь в 2 цехах (в каждой стране) работают агрегаты вместимостью более 100 т.
С подъемом развития технологий, появлением новых высокоскоростных поездов, с учетом климатических условий конкретных участков мира, повышаются требования и к рельсовым сталям. Сегодня их качество должно быть гораздо лучше, в сравнении с качеством, которое было 20 лет назад.
В своей работе я рассматриваю производство рельсовой стали в кислородном конвертере. К сталям для железнодорожного транспорта предъявляются повышенные требования, которые отражают специальные условия работы конструкций. Рельсовая сталь в обязательном порядке должна быть износостойкой и иметь высокую контактную прочность. Производство рельс осуществляется из спокойной стали в мартеновских печах, кислородных конвертерах и в дуговых сталеплавильных Термическая обработка рельсов осуществляется по одномой из нижеприведенных технологий:
1) закалка под температурой 860 °C методом обрызгивания горячей водой (35-50 °C) головки рельса в течение 25-35 с, затем следует самоотпуск (за счет тепла неохлажденной нижней части рельса) при температуре примерно 550 °C;
2) полная закалка рельса под температурой 860 °C в горячем масле (70100 °C), отпуск при температуре 460 - 480 °C на твердость 340-380 НВ.
Концы рельса подвергают поверхностной закалке после индукционного нагрева на твердость 350 - 400 НВ, на глубину закаленного слоя равной 8... 10 мм.
...
