1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 6
1.1 Описание детали 6
1.2 Анализ технологичности детали 6
1.3 Выбор метода получения заготовки 9
1.4 Выбор оборудования 10
1.1 Разработка маршрута процесса обработки детали 12
1.2 Размерный анализ 19
1.2.1 Линейный размерный анализ 19
1.3 Расчет режимов резания 24
1.4 Расчет норм времени 35
2 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 38
2.1 Проектирование и расчет станочного приспособления 39
2.2 Расчет контрольного приспособления для проверки
перпендикулярности 43
2.4 Проектирование РТК 45
2.4.1 Управляющая программа для токарного станка (005 операция) 47
3 АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ 48
3.1 Проектирование приспособления с помощью CAD-систем 48
3.2 Написание управляющей программы на токарную операцию CAM-
системой, визуализация технологической обработки 53
3.3 Разработка ТП изготовления детали с использованием САПР «Вертикаль» 56
4 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ 59
4.1 Выбор здания 59
4.2 Расчет количества оборудования 61
4.3 Выбор варианта расположения оборудования на участке 63
4.4 Проектирование подсистемы удаления стружки 63
4.5 Проектирование подсистемы раздачи СОТС 64
4.6 Выбор подъемно-транспортных устройств 66
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 67
5.1 Производственный микроклимат 68
5.2 Производственное освещение 73
5.3 Вибрационная безопасность 75
5.4 Электробезопасность 78
5.5 Пожарная безопасность 85
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 87
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 88
В выпускной квалификационной работе разработан участок механической обработки детали «Наконечник наружный» в условиях мелкосерийного производства. Эффективность технологических систем определяют три фактора: качество выпускаемой продукции, производительность, число рабочих, занятых в производстве. Широкие перспективы повышения эффективности производства открылись в связи с внедрением производственных систем.
Основными преимуществами ОЦ по сравнению со специальными станка¬ми являются: повышение точности обработки; обеспечение взаимозаменяемости деталей в серийном и мелкосерийном производстве, простота и малое время переналадки; концентрация переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению затрат времени на установку заготовки, сокращению числа операций, оборотных средств в незавершенном производстве, затрат времени и средств на транспортирование и контроль деталей; обеспечение высокой точности обработки деталей, так как процесс обработки не зависит от навыков и интуиции оператора; повышение производительности станка в результате оптимизации технологических параметров, уменьшение парка станков.
В выпускной квалификационной работе выбираем метод получения заготовки на кривошипном горячештамповочном прессе. Это позволяет приблизить форму заготовки к форме получаемой детали и повысить коэффициент использования материала. При разработке технологического процесса применяем ОЦ.
В проекте проведен размерный анализ технологического процесса, расчет режимов резания и нормирования работ, скомпонован участок механической обработки. Применение ОЦ позволило, получить гибкий производственный участок с возможностью быстрой переналадки на выпуск другой продукции.
