ВВЕДЕНИЕ 7
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ И ТРЕБОВАНИЯ ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НЕЙ
1.1 Область применения скобяных изделий 9
1.2 Типы и конструкции мебельной скобы 10
1.3 Выбор марки стали и материала покрытия скобы 11
1.4 Требования, предъявляемые к проволоке 12
1.5 Общая технология производства мебельной скобы типа 140 13
2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕБЕЛЬНОЙ СКОБЫ ТИПА 140
2.1 Выбор заготовки 16
2.2 Волочение проволоки 18
2.3 Термическая обработка 20
2.4 Нанесение защитных металлических покрытий 23
2.5 Склеивание проволоки 24
2.6 Формование мебельной скобы 26
3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОЛОЧЕНИЯ ПРОВОЛОКИ
3.1 Расчет режимов волочения проволоки 28
3.2 Определение энергосиловых параметров процесса волочения 31
3.3 Выбор волочильного оборудования для производства проволоки 32
3.4 Выбор оборудования для производства скобы 37
3.5 Выбор вспомогательного оборудования 38
4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА ПО ПРОИЗВОДСТВУ МЕБЕЛЬНОЙ СКОБЫ 40
5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
5.1 Правила приемки 42
5.2 Методы испытаний 42
5.3 Методы определения поверхностной плотности цинка проволоки 44
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 48
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
В метизной промышленности в настоящее время одним из актуальных вопросов является повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции. Реализовать эту проблему возможно повышением качества продукции и снижением ее себестоимости. Свойства проволоки являются основным показателем качества скобы. Формирование физико-механических свойств проволоки происходит на всем этапе ее изготовления начиная с выплавки стали и заканчивая термической обработкой готовой проволоки. Процесс пластической деформации также является неотъемлемой частью формирования требуемого уровня свойств проволоки.
Поскольку в настоящее время наибольший объем выпускаемой проволоки составляет низкоуглеродистая, то рассмотрение вопроса формирования свойств в процессе холодной деформации именно этой проволоки представляет наибольший интерес. Технологический процесс изготовления низкоуглеродистой проволоки включает в себя операции подготовки структуры и поверхности к деформации, холодную пластическую деформацию, специальные и отделочные операции. Основным способом обработки металлов давлением, применяемым при изготовлении проволоки, на сегодняшний день, является волочение в монолитных волоках.
Совершенствованию процесса волочения уделяют большое внимание во многих институтах и промышленных предприятиях как у нас в стране, так и за рубежом. При этом основное внимание направлено на повышение качества катанки, снижение контактного трения, повышение качества инструмента, создание нового мощного волочильного оборудования.
Получить требуемый комплекс свойств готовой проволоки с наименьшими затратами является основной целью производства. Для этого нужно решить следующие задачи: изучить рынок и современные технологии производства; изучить закономерности изменений физико-механических свойств в процессе волочения; выбрать наиболее подходящую заготовку; рассчитать наилучшие маршруты волочения; выбрать необходимое оборудование.
Наилучшим методом достижения поставленных целей является математическое моделирование технологии, в основу которого заложены современные знания по вопросу формирования физико-механических свойств проволоки и энергосиловых параметров процесса. Этот метод ускоряет расчет ресурсосберегающей технологии изготовления углеродистой проволоки.
Для разработки конкурентоспособной технологи производства скобы нами были изучены области ее применения, типы, конструкция, применяемые защитные покрытия, а также марка стали и требования к проволоке, которая является заготовкой для производства скобы. Изучены существующие технологии изготовления мебельных скоб.
В качестве способа получения проволоки для изготовления скобы выбрано волочение в монолитной волоке. Наиболее распространенной заготовкой является катанка из низкоуглеродистой стали диаметром 6,5 мм и 5,5 мм отвечающая требованиям ГОСТ 3282-74. Обоснован выбор катанки диаметром 5,5 мм. В расчетной части работы приведены две технологии для производства проволоки оцинкованной и упрочненной холодной деформацией.
Первая технология включает в себя волочение проволоки диаметром 1,2 мм на 10 проходов без промежуточной термической обработки. В этом случае проволока по механическим свойствам практически сопоставима с закаленной проволокой (временное сопротивление разрыву холоднодеформированной 1250 МПа, временное сопротивление разрыву закаленной 1350 МПа), следовательно, это положительно сказывается на экономической составляющей технологии, так как отказ от закалки снижает стоимость производства проволоки.
Второй вариант предназначен для производства проволоки оцинкованной. Для этого мы сначала волочим заготовку до 3 мм, затем наносим цинковое покрытие и в конце волочение полученной оцинкованной проволоки диаметром 3мм до 1,2 мм.
Для производства проволоки были выбраны волочильные станы KGT(ErnstKochGmbH&Co. KG) моделей 20 и 16 со следующими техническими характеристиками: для модели 20 усилие волочения - 10000Н, максимальная мощность - 37кВт, максимальная скорость волочения - 45 м/сек ; для модели 16усилие волочения - 6000Н, максимальная мощность - 22кВт, максимальная скорость волочения -50 м/сек.
Для производства скобы из проволоки нам необходимы плющильный станок, станок для склеивания проволоки в ленту и формовочный станок. Станки фирмыИ:а1рипйМассйте SRL одни из наиболее популярных и с хорошими технико-экономическими характеристиками. Компания предоставляет как отдельные агрегаты, так и уже укомплектованные линии. В данной работе была выбрана готовая линия по производству скоб модели F.750, которая подходит для производства скобы из проволоки диаметром 1,2 мм. В работе приведен возможный вариант компоновки оборудования на участке цех по производству скобы типа 140 из низкоуглеродистой катанки диаметром 5,5 мм.
