Помощь студентам в учебе
Участок механической обработки детали «Корпус»
|
ВВЕДЕНИЕ 7
1 АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ 8
1.1 Описание узла изделия. Служебное назначение детали 8
1.2 Анализ соответствия требований чертежа детали требованиям ее
назначения 8
1.3 Сравнение отечественных и передовых зарубежных технологий и
решений 9
1.4 Задачи проектирования 11
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 12
2.1 Анализ технологичности детали и существующего технологического
процесса 12
2.2 Разработка предлагаемого варианта технологического процесса 13
2.2.1 Выбор вида и метода получения заготовки 13
2.2.2 Определение последовательности обработки поверхностей
детали 14
2.2.3 Выбор методов и определение количества переходов для обработки
поверхностей детали 14
2.2.4 Формирование операций 15
2.3 Размерный анализ разработанного технологического процесса 15
2.4 Расчет режимов резания 28
2.5 Нормирование технологических операций 31
Выводы разделу два 32
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 33
3.1 Проектирование зажимного приспособления для токарной операции 33
3.1.1 Разработка теоретической схемы базирования 33
3.1.2 Проектирование схемы приспособления 33
3.1.3 Расчет основных элементов приспособления 34
3.1.4 Компоновка зажимного приспособления и принцип его работы 35
3.2 Проектирование резьбонарезной головки 37
3.2.1 Выбор конструкции резьбонарезной головки 37
3.2.2 Описание работы резьбонарезной головки типа РГТ 37
3.2.3 Параметры тангенциальных гребенок 39
3.3 Проектирование контрольного приспособления для замера биения 41
3.4 Проектирование автоматизированой системы загрузки токарного станка..43
3.4.1 Описание конструкции 43
3.4.2 Описание работы манипулятора 44
3.4.3 Описание работы магазина 45
3.4.4 Расчет основных элементов 46
Выводы разделу три 48
4 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ 49
4.1 Планировка оборудования и рабочих мест на участке 49
4.2 Выбор и определение количества оборудования [6] 49
4.3 Расчет количества основного технологического оборудования для
поточного производства [6] 50
4.4 Определение состава и количества работающих [8] 51
4.5 Выбор типов и определение количества подъемно-транспортного
оборудования участка цеха 52
4.5.1 Расчет потребного количества мостовых кранов [6] 53
4.5.2 Определение потребного количества электротележек 54
4.6 Расчет площадей для складирования заготовок и деталей [6] 55
4.7 Выбор способа транспортирования стружки 56
4.8 Расчет площади участка цеха [6] 56
4.9 Выбор типов, формы и определение размеров здания [6] 57
Выводы по разделу четыре 59
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 60
5.1 Анализ производственных факторов 60
5.2 Проектирование искусственного освещения на участке 64
5.3 Повышение устойчивости работы цеха в условиях чрезвычайных
ситуаций 67
Выводы по разделу пять 68
6 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 69
6.1 Расчет зарплаты основных и вспомогательных рабочих с отчислениями.. .69
6.2 Расчет затрат по эксплуатации оборудования 70
6.3 Расчет затрат по эксплуатации оснастки 73
6.4 Расчет затрат по использованию производственных зданий 73
6.5 Расчет прочих цеховых расходов 74
6.6 Расчет технологической себестоимости продукции (работ) 75
6.7 Расчет затрат на материалы 75
6.8 Расчет цеховой себестоимости 75
6.9 Расчет общезаводских расходов 76
6.10 Расчет производственной себестоимости 76
6.11 Расчет внепроизводственных расходов 76
6.12 Расчет полной себестоимости 77
Выводы по разделу шесть 78
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 79
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 80
1 АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ 8
1.1 Описание узла изделия. Служебное назначение детали 8
1.2 Анализ соответствия требований чертежа детали требованиям ее
назначения 8
1.3 Сравнение отечественных и передовых зарубежных технологий и
решений 9
1.4 Задачи проектирования 11
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 12
2.1 Анализ технологичности детали и существующего технологического
процесса 12
2.2 Разработка предлагаемого варианта технологического процесса 13
2.2.1 Выбор вида и метода получения заготовки 13
2.2.2 Определение последовательности обработки поверхностей
детали 14
2.2.3 Выбор методов и определение количества переходов для обработки
поверхностей детали 14
2.2.4 Формирование операций 15
2.3 Размерный анализ разработанного технологического процесса 15
2.4 Расчет режимов резания 28
2.5 Нормирование технологических операций 31
Выводы разделу два 32
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 33
3.1 Проектирование зажимного приспособления для токарной операции 33
3.1.1 Разработка теоретической схемы базирования 33
3.1.2 Проектирование схемы приспособления 33
3.1.3 Расчет основных элементов приспособления 34
3.1.4 Компоновка зажимного приспособления и принцип его работы 35
3.2 Проектирование резьбонарезной головки 37
3.2.1 Выбор конструкции резьбонарезной головки 37
3.2.2 Описание работы резьбонарезной головки типа РГТ 37
3.2.3 Параметры тангенциальных гребенок 39
3.3 Проектирование контрольного приспособления для замера биения 41
3.4 Проектирование автоматизированой системы загрузки токарного станка..43
3.4.1 Описание конструкции 43
3.4.2 Описание работы манипулятора 44
3.4.3 Описание работы магазина 45
3.4.4 Расчет основных элементов 46
Выводы разделу три 48
4 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ 49
4.1 Планировка оборудования и рабочих мест на участке 49
4.2 Выбор и определение количества оборудования [6] 49
4.3 Расчет количества основного технологического оборудования для
поточного производства [6] 50
4.4 Определение состава и количества работающих [8] 51
4.5 Выбор типов и определение количества подъемно-транспортного
оборудования участка цеха 52
4.5.1 Расчет потребного количества мостовых кранов [6] 53
4.5.2 Определение потребного количества электротележек 54
4.6 Расчет площадей для складирования заготовок и деталей [6] 55
4.7 Выбор способа транспортирования стружки 56
4.8 Расчет площади участка цеха [6] 56
4.9 Выбор типов, формы и определение размеров здания [6] 57
Выводы по разделу четыре 59
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 60
5.1 Анализ производственных факторов 60
5.2 Проектирование искусственного освещения на участке 64
5.3 Повышение устойчивости работы цеха в условиях чрезвычайных
ситуаций 67
Выводы по разделу пять 68
6 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 69
6.1 Расчет зарплаты основных и вспомогательных рабочих с отчислениями.. .69
6.2 Расчет затрат по эксплуатации оборудования 70
6.3 Расчет затрат по эксплуатации оснастки 73
6.4 Расчет затрат по использованию производственных зданий 73
6.5 Расчет прочих цеховых расходов 74
6.6 Расчет технологической себестоимости продукции (работ) 75
6.7 Расчет затрат на материалы 75
6.8 Расчет цеховой себестоимости 75
6.9 Расчет общезаводских расходов 76
6.10 Расчет производственной себестоимости 76
6.11 Расчет внепроизводственных расходов 76
6.12 Расчет полной себестоимости 77
Выводы по разделу шесть 78
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 79
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 80
Для решения основной задачи повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции при минимальных затратах необходимо широкое внедрение машин и оборудования со встроенной микропроцессорной техникой, однооперационных и многооперационных станков с ЧПУ, робототехнических комплексов и гибких производственных систем.
Дальнейшее развитие машиностроения базируется на совершенствовании и интенсификации производства, изменении его организации и технологии, выявления путей роста производительности труда и эффективности производства.
Развитию народного хозяйства надо придать такое ускорение, которое обеспечит выход его на высокие рубежи.
В последнее время машиностроительный комплекс приобретает такие качества, как гибкость и экономичность, высокий уровень автоматизации производственных процессов и минимальный расход топлива, энергии и сырья.
Все более увеличивается выпуск станков с числовым программным управлением, автоматов и полуавтоматов, специальных специализированных станков, прецизионного оборудования.
Особое внимание уделено ускоренному развитию комплексов металлообрабатывающего оборудования, оснащенных промышленными роботами.
В технологии машиностроения комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка, приспособления, режущего инструмента и обработки деталей. Пути построения наиболее рациональных, т.е. наиболее производительных и экономически обоснованных технологических процессов обработки деталей рассмотрены в выпускной квалификационной работе.
Наряду с традиционными, принятыми на базовом предприятии, металлорежущими станками применяются станки, имеющие высокую производственность для принятого типа производства. Режущий и мерительный инструмент позволяют значительно повысить производительность изготовления продукции и сократить вспомогательное время. Технологический процесс обработки заданной детали построен с учетом типа производства, с применением высокопроизводительного оборудования.
Дальнейшее развитие машиностроения базируется на совершенствовании и интенсификации производства, изменении его организации и технологии, выявления путей роста производительности труда и эффективности производства.
Развитию народного хозяйства надо придать такое ускорение, которое обеспечит выход его на высокие рубежи.
В последнее время машиностроительный комплекс приобретает такие качества, как гибкость и экономичность, высокий уровень автоматизации производственных процессов и минимальный расход топлива, энергии и сырья.
Все более увеличивается выпуск станков с числовым программным управлением, автоматов и полуавтоматов, специальных специализированных станков, прецизионного оборудования.
Особое внимание уделено ускоренному развитию комплексов металлообрабатывающего оборудования, оснащенных промышленными роботами.
В технологии машиностроения комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка, приспособления, режущего инструмента и обработки деталей. Пути построения наиболее рациональных, т.е. наиболее производительных и экономически обоснованных технологических процессов обработки деталей рассмотрены в выпускной квалификационной работе.
Наряду с традиционными, принятыми на базовом предприятии, металлорежущими станками применяются станки, имеющие высокую производственность для принятого типа производства. Режущий и мерительный инструмент позволяют значительно повысить производительность изготовления продукции и сократить вспомогательное время. Технологический процесс обработки заданной детали построен с учетом типа производства, с применением высокопроизводительного оборудования.
В результате проведенной работы был разработан технологический процесс обработки детали «Корпус» с внесением усовершенствований в базовый технологический процесс, применяемый на производстве. При этом изучены и внедрены прогрессивные направления технологических методов и средств технологического оснащения.
Было спроектировано токарное зажимное приспособление, разработана резьбонарезная головка с призматическими гребенками для нарезания резьбы М64х2, спроектировано приспособление для контроля радиального биения, спроектирован автоматизированный комплекс загрузки токарного станка. Произведен размерный анализ, в следствии которого рассчитаны наиболее оптимальные размеры заготовки и режимов резания.
В разделе безопасности жизнедеятельности были произведены расчеты производственного освещения, выбрали тип и количество ламп. Также рассмотрены мероприятия по повышению устойчивости работы цеха в условиях чрезвычайных ситуаций.
В строительном разделе приведены расчеты количества оборудования, количества вспомогательных и производственных рабочих. Для годового объема выпуска деталей рассчитаны транспортные средства, склад заготовок, склад готовых деталей, подъемно транспортное оборудование, транспортирование стружки, а также была выполнена рациональная планировка участка механического цеха.
В организационно-экономическом разделе в результате проведенных расчетов установлена экономическая целесообразность внедрения технологического процесса с применением станков с ЧПУ. В связи с этим уменьшилось количество рабочих, что привело к росту производительности труда на участке. Годовой экономический эффект в размере 561048 рублей был достигнут за счет снижения себестоимости механической обработки в проектном варианте. Срок окупаемости капитальных вложений составит 1,32 года. Рост производительности труда на участке - 14,29%. Снижение себестоимости продукции составляет - 0.82%.
Таким образом, цель работы достигнута, задачи - решены.
Результаты работы можно использовать на производстве для более эффективного изготовления детали «Корпус».
Было спроектировано токарное зажимное приспособление, разработана резьбонарезная головка с призматическими гребенками для нарезания резьбы М64х2, спроектировано приспособление для контроля радиального биения, спроектирован автоматизированный комплекс загрузки токарного станка. Произведен размерный анализ, в следствии которого рассчитаны наиболее оптимальные размеры заготовки и режимов резания.
В разделе безопасности жизнедеятельности были произведены расчеты производственного освещения, выбрали тип и количество ламп. Также рассмотрены мероприятия по повышению устойчивости работы цеха в условиях чрезвычайных ситуаций.
В строительном разделе приведены расчеты количества оборудования, количества вспомогательных и производственных рабочих. Для годового объема выпуска деталей рассчитаны транспортные средства, склад заготовок, склад готовых деталей, подъемно транспортное оборудование, транспортирование стружки, а также была выполнена рациональная планировка участка механического цеха.
В организационно-экономическом разделе в результате проведенных расчетов установлена экономическая целесообразность внедрения технологического процесса с применением станков с ЧПУ. В связи с этим уменьшилось количество рабочих, что привело к росту производительности труда на участке. Годовой экономический эффект в размере 561048 рублей был достигнут за счет снижения себестоимости механической обработки в проектном варианте. Срок окупаемости капитальных вложений составит 1,32 года. Рост производительности труда на участке - 14,29%. Снижение себестоимости продукции составляет - 0.82%.
Таким образом, цель работы достигнута, задачи - решены.
Результаты работы можно использовать на производстве для более эффективного изготовления детали «Корпус».