АННОТАЦИЯ 2
Введение 4
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 6
1.1 Назначение, условия эксплуатации и описание узла изделия 6
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 12
2.1 Анализ существующей на предприятии документации по конструкторско-
технологической подготовке действующего производства 12
2.1.1 Анализ операционных карт действующего технологического процесса 12
2.1.3 Размерно-точностной анализ действующего технологического
процесса 24
2.1.4 Выводы по разделу 25
2.2.3 Формирование операционно-маршрутной технологии проектного
варианта 28
2.2.4 Размерно-точностной анализ проектного варианта технологического
процесса 30
Для определения величины припусков на обработку поверхностей заготовки, необходимо выполнить следующие действия: 30
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 48
3.1 Аналитический обзор и выбор стандартизированной технологической
оснастки 48
4 АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 69
3.1 Анализ возможных направлений автоматизации технологического
процесса изготовления детали 69
5 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЧАСТЬ 80
6 БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА 81
6.1 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных
условий труда 81
ВЫВОД ПО КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЕ 87
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 88
Для того чтобы постоянно удовлетворять растущие потребности производства, машиностроение на базе новейших достижений науки и техники должно не только улучшать конструкции различных технических устройств, но и непрерывно совершенствовать технологии их производства.
Отличительной особенностью современного этапа развития технологии машиностроения является широкое использование достижений фундаментальных наук (математика, теоретическая механика, физика, материаловедение и др.) для решения теоретических проблем и практических задач технологии машиностроения. Распространяется применение вычислительной техники при проектировании технологических процессов и математическое моделирование механической обработки.
В настоящее время продолжаются разработки методов оптимизации технологических процессов по достигаемой точности, производительности и экономичности. Создаются системы автоматизированного управления ходом технологического процесса с его оптимизацией по всем основным параметрам изготовления и требуемым эксплуатационным качествам. Развертываются работы по созданию гибких производственных систем на основе использования ЭВМ, станков с ЧПУ, автоматизации межоперационного транспорта и контроля и робототехники.
Одним из направлений развития современного машиностроения является автоматизация производственных процессов. Автоматизация необходима для реализации системы или систем, позволяющих осуществлять управление самим технологическим процессом без непосредственного участия человека, либо оставления за человеком права принятия наиболее ответственных решений.
Данное направление успешно развивается в таких сферах и отраслях промышленности как приборостроение, фармацевтика, машиностроение и т.д. Внедрение средств автоматизации, таких как, станки с ЧПУ, промышленные роботы, автоматизированные транспортная и складская системы и многое другое, позволяет ускорить производственный процесс, повысить качество изготавливаемой продукции снизить количество высококвалифицированного персонала, улучшить условия труда.
В данной выпускной квалификационной работе проанализирован действующий технологический процесс, выявлены его недостатки и разработан проектный вариант. Для проектного варианта был выбран способ получения заготовки (литьё в кокиль), позволяющее автоматизировать и ускорить процесс литья, снизив при этом припуски на обработку, рассчитанные с помощью размерно-точностного анализа, выбрано основное технологическое оборудование (универсальный обрабатывающий центр фирмы DMG: DMU 65 monoBLOCK), обладающее наклонно-поворотным столом, что позволяет обрабатывать деталь в разных положениях за один установ и снизить количество операций. В конструкторской части были проанализированы и выбраны: станочная оснастка, стандартный режущий инструмент, спроектировано и рассчитано специальное станочное оборудование, спроектирован и рассчитан специальный режущий инструмент, а также спроектированы операции технологического контроля и выбрано измерительное оборудование.
По итогам проделанной работы на основании результатов расчётов режимов резания и норм времени, было уменьшено штучное время на обработку детали на 13%, снижен расход материала на 13%. Учитывая все расчётные данные была сформирована операционно-маршрутная технология
