АННОТАЦИЯ 2
ВВЕДЕНИЕ 8
1 Требования при выборе стали для детали и способа ее упрочнения 9
2 Выбор и характеристика стали 10
3 Технология и оборудование для получения заготовки 15
3.1 Выбор оборудования плавильного отделения 15
3.2 Формовочно-заливочно-выбивное отделение 18
3.3 Обрубное отделение 23
4 Выбор режима термообработки 27
4.1 Предварительная термообработка заготовок 27
4.2 Окончательная термообработка 28
4.2.1 Улучшение 28
4.2.2 Поверхностная термообработка 29
4.3 Преимущества и недостатки эксплуатации электрических
печей сопротивления и топливных газовых печей 30
4.4 Выбор оборудования для проведения предварительной
термообработки 31
4.5 Выбор оборудования для проведения окончательной термообработки 32
4.5.1 Выбор оборудования для объемной термообработки 32
4.5.2 Выбор оборудования для проведения нагрева под закалку 33
4.5.3 Выбор оборудования для охлаждения 34
4.5.4 Выбор оборудования для проведения отпуска после закалки 34
4.6 Выбор оборудования для поверхностной термообработки 35
4.6.1 Выбор установки для термообработки токами высокой частоты 35
4.6.2 Выбор оборудования для проведения отпуска после закалки
токами высокой частоты 36
5 Печи СДО 20.40.15/10 36
6 Способы очистки деталей после термообработки 40
7 Возможные виды брака при проведении термообработки
(улучшения) и меры его предупреждения 41
8 Контроль качества после термообработки 41
8.1 Испытание на твердость 41
8.2 Металлографическое исследование 43
9 Расчет времени нагрева заготовки из стали 40ХМЛ 44
10 Тепловой расчет электрической печи периодического действия 48
10.1 Приходные статьи теплового баланса 49
10.1.1 Полезное тепло, расходуемое на нагрев металла для
печей периодического действия 49
10.1.2 Потери тепла на нагрев приспособлений 49
10.1.3 Тепло, теряемое теплопроводностью через кладку печи 49
10.1.4 Потери тепла излучением через открытое загрузочное окно 57
10.1.5 Потери тепла, обусловленные короткими
электрическими замыканиями 59
11 3D модель заготовки 60
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 61
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 62
Любая машина или изделие состоит из отдельных деталей, выполненных из различных материалов и изготовленных определенными способами.
Среди способов изготовления деталей литье занимает значимое место, несколько уступая в послeдниe годы сварке. Доля литых деталей в конструкции современных машин колеблется в широких пределах от 25 до 80%, составляя в среднем около 40%.
Литые детали отличаются широким разнообразием по массе (от нескольких грамм до сотен тонн), габаритам (от нескольких миллиметров до нескольких метров).
Их изготавливают из различных сплавов, материалов, в том числе и пластмасс. Методы литья при этом могут использоваться самые разнообразные в зависимости от требований к качеству деталей, серийности их изготовления.
Различают шесть групп сложности отливок, что накладывает определенный отпечаток на изготовление детали. Простые детали могут изготавливаться без стержней, а сложные практически выполняются из стержней (до 40 стержней на отливку).
Конструкция детали разрабатывается при проектировании машины и конструктор в меньшей мере думает о том, каким методом будет изготавливаться деталь и конечно не учитывает особенностей литейной технологии. Поэтому до 80% деталей затем дорабатываются инженерами-технологами и, соответственно, литейщиками. Их усилия сводятся к повышению технологичности детали (снижению массы, энергозатрат, уменьшению брака).
