Аннотация 2
ВВЕДЕНИЕ 7
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 9
1.1 Описание детали 9
1.2 Анализ технологичности детали 10
1.3 Анализ существующего технологического процесса 12
1.4 Разработка проектного варианта 15
1.5 Расчет припусков (размерный анализ) 22
1.5.1 Линейный размерный анализ 22
1.5.2 Диаметральный размерный анализ 27
1.6 Выбор оборудования и оснастки 31
1.7 Расчет режимов резания 33
1.8 Нормирование 43
2 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 51
2.1 Расчет и проектирование станочного приспособления для токарной
операции 46
2.2 Расчет и проектирование контрольного приспособления 49
3 АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ 52
3.1 Симуляция механической обработки на станке с ЧПУ 54
3.2 Построение 3И модели контрольного приспособления 56
3.3 Технологический процесс в САПР ТП 57
4 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ 58
4.1 Выбор здания 59
4.2 Выбор варианта расположения оборудования на участке 62
4.3 Проектирование подсистемы удаления стружки 62
4.4 Проектирование подсистемы раздачи СОЖ 63
4.5 Выбор подъемно-транспортных устройств 63
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 64
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 83
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 84
Важным условием развития материально-технической базы любой страны является создание современных промышленных предприятий, основанных на прогрессивных принципах организации производства с широким внедрением комплексной автоматизации и механизации технологических процессов, вспомогательных операций и работ, обеспечивающих быстрый рост производительности труда и повышения эффективности всего общественного производства.
Проектное решение должно быть подчинено требованиям технологического процесса. Технический прогресс, в приборостроении характеризуется не только улучшением конструкции машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. От принятой технологии производства во многом зависит надежность работы выпускаемых приборов, а также экономика их эксплуатации.
Совершенствование технологии машиностроения определяется потребностями производства необходимых обществу машин. Развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию более совершенных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.
Одной из главных задач технологии машиностроения является изучение закономерностей протекания технологических процессов и выявление параметров, воздействуя на которые можно интенсифицировать производство и повысить его точность. Знание этих закономерностей является основным условием рационального проектирования технологических процессов. Лишь на базе этих закономерностей может решаться задача автоматизации производства. В каждом конкретном случае принятый вариант автоматизации должен подтверждаться точными технологическими и экономическими расчетами.
Машиностроение представляет собой широкий спектр выпускаемых видов продукции, в том числе и ракетостроение.
Темой данной выпускной квалификационной работы является проектирование участка механической обработки, а также разработка нового технологического процесса изготовления детали «корпус электродвигателя».
В ходе работы основное внимание уделялось снижению себестоимости детали и уменьшение затрат труда на ее изготовление. Что осуществляется за счет технического перевооружения производства, использования современного инструмента и оснастки и вспомогательного оборудования, повышения коэффициента использования материала, снижения времени занятости рабочего и повышения гибкости участка (применение станков с ЧПУ).
В данной выпускной квалификационной работе был разработан участок механической обработки детали «корпус электродвигателя». Был произведён анализ действующего технологического процесса, выявлены его недостатки и в дальнейшем устранены.
Взамен устаревшего оборудования принят современный обрабатывающий станок с ЧПУ: токарный DEG E-turn G205/890CNC с возможностью обработки осевым инструментом.
Вместо устаревшего режущего инструмента приняты современные режущие инструменты фирмы Sandvik Coromant с твердосплавными пластинами из современных материалов.
Произведён размерный анализ технологического процесса и по его результатам определены операционные размеры детали, рассчитаны припуски на механическую обработку и рассчитана заготовка.
Спроектировано станочное приспособление для механической обработки: специальный токарный патрон с вращающимся пневмоцилиндром. Также спроектировано контрольное приспособление для проверки биения детали.
Для межоперационного перемещения детали выбран промышленный робот модели FANUC M-161B/20 и для него спроектирован схват.
В технологическом разделе произведены расчеты оптимальных режимов резания и нормирование операций.
В результате проектирования количество оборудования по сравнению с базовым уменьшилось с 17 до 3 единиц, при этом коэффициент загрузки оборудования увеличился с 2,6 до 10%. Количество основных производственных рабочих уменьшилось с 8 до 1 человек (в смену). Штучное время изготовления детали уменьшилось с 30,27 мин до 18,35 мин. Площадь, занимаемая участком уменьшилась с 550 до 185 м2.
