Аннотация 2
ВВЕДЕНИЕ 7
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 9
1.1 Описание конструкции и назначение детали 9
1.1.1 Характеристика детали 9
1.1.2 Характеристика материала детали 9
1.3 Анализ действующей технологии и предложения по усовершенствованию 10
1.3.1 Анализ действующей технологии 10
1.3.2 Предложения по усовершенствованию 12
1.3 Выбор метода получения заготовки 12
1.3 Выбор оборудования 13
1.4 Выбор маршрута обработки с разработкой операционных эскизов 16
1.5.2 Диаметральный размерный анализ 24
1.6 Расчет режимов резания 28
1.6.1 Расчет режимов резания Ошибка! Закладка не определена.
1.7 Техническое нормирование 36
2 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 40
2.1 Проектирование и расчет станочного приспособления 40
2.2 Проектирование и расчет контрольного приспособления 43
3 СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ 47
3.1 Расчет количества единиц оборудования и коэффициента загрузки ... 47
3.2 Определение числа производственных и вспомогательных рабочих,
инженерно - технических работников и служащих 48
3.3 Определение основных параметров производственного здания 49
3.4 Обоснование планировки участка 50
4 АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ 52
4.1 Построение 3D модели контрольного приспособления
4.2 Выполнение симуляции механической обработки на станках с ЧПУ
4.3 Автоматизированное проектирование технологического процесса..
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 61
5.1 Производственный микроклимат 87
5.2 Производственное освещение 88
5.1 Производственный микроклимат 87
5.2 Производственное освещение 88
5.3 Пожарная безопасность 90
5.4 Электробезопасность 91
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 69
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 71
Целью данной выпускной квалификационной работы является проектирование участка механической обработки детали «Крышка люка- лаза». В качестве исходных данных представлен чертеж детали «Крышка люка-лаза» и действующий технологический процесс. На основе этих данных был проведен анализ действующего технологического процесса, в котором оценивались такие параметры как способ получения заготовок, технологичность изготовления детали, коэффициент использования материала, количество операции и переходов, а вследствие и время затраченное на изготовление детали. Благодаря анализу были предложены варианты по усовершенствованию технологического процесса. Был выбран более рациональный метод получения заготовок, были выбраны более продуктивные методы обработки, выбрано новое оборудование. Это способствовало сокращению количества операции и переходов, а также увеличению коэффициента использования материала.
На сегодняшний день наука достигла больших успехов в области материаловедения и режущего инструмента. На основе этих открытий конструируются и внедряются на предприятиях новейшие виды инструментальных материалов, державок, вспомогательных приспособлений. В данной выпускной квалификационной работе я старалась придерживаться этих тенденций. Был выбран режущий инструмент, отвечающий современным требованиям и обладающий необходимыми параметрами для обработки нашей детали из данного материала.
В наше время остро стоит вопрос об оснащении среднесерийного производства приспособлениями (станочными, контрольными,
вспомогательными), ведь от уровня оснащенности приспособлениями зависит качество и производительность изготовляемой продукции. В данной выпускной квалификационной работе были спроектированы одно станочное приспособление и одно контрольное приспособление. В ходе проектирования были определены конструктивные параметры и рассчитаны силовые характеристики приспособлений.
Прогресс не стоит на месте, а вместе с ним появляются новые методы, облегчающие проектирование технологического процесса. К таким методам можно отнести SD-моделирование с помощью CAD-систем, симуляции механической обработки с помощью CAM-систем, автоматизированное проектирование технологических процессов с помощью CAPP-систем. Данные методики рассмотрены в этой выпускной квалификационной проекте.
Любому предприятию необходимо здание, в котором будут происходить различные операции по изготовлению продукции. Наш случай не является исключением. Для этой цели был выполнен расчет параметров нашего производственного здания. Определены параметры производственного
участка механической обработки крышки люка лаза.
Задачи по охране жизни и здоровья персонала, работающего на предприятии, остро стоят в наши дни. Также большое внимание уделяется защите окружающей среды. Эти вопросы рассмотрены в разделе безопасности жизнедеятельности.
Был проведен анализ существующего технологического процесса, за счет которого были выявлены аспекты для модернизации и усовершенствования тех. процесса. Представлен вариант механической обработки детали «Крышка люка-лаза», который удовлетворяет требованиям по точности, заданным в чертеже, и эксплуатационным условиям детали.
На основе чертежа детали и анализа действующего технологического процесса мною был разработан новый технологический процесс. Было определено необходимое количество операции и переходов, с учетом параметров точности, задаваемых чертежом. Численно определены параметры точности (квалитет, несоосность) на выбранных стадиях обработки.
Для определения припусков на стадиях обработки, необходимых в дальнейшем для расчетов режимов резания, был сделан размерный анализ технологического процесса. Также размерный анализ необходим для определения припусков для изготовления заготовки.
На основе ранее рассчитанных припусков и параметров точности были рассчитаны режимы резания для всех операции и переходов. Расчет проводился на основе технической литературы, представленной в библиографическом списке.
Были спроектированы станочное и контрольное приспособление. Рассчитаны конструктивные и силовые характеристики. В ходе проектирования контрольного приспособления были использованы возможности SD-проектирования, что значительно упростило и автоматизировало процесс проектирования, дало наглядное представление спроектированного приспособления.
Для повышения гибкости и производительности производства мы внедрили станки с ЧПУ управлением. По расчетам количества оборудования мы выяснили, что для выполнения всей обработки достаточно двух станков, причем они оказались недозагружены. На основе этого приняли решение параллельно обрабатывать детали на этом станке схожие по технологическому признаку и типоразмеру с нашей деталью для дозагрузки оборудования. Так же при использовании станков с ЧПУ мы повысили точность обработки, уменьшили количество бракованных деталей, благодаря уменьшению влияния человеческого фактора и сократили цикл обработки детали за счет уменьшения вспомогательного времени.
Выбрали вид межоперационного транспорта, способ удаления стружки с рабочих мест; выбрали подъемно-транспортное средство и рассчитали высоту пролета.
Были определены условия по охране жизни и здоровья рабочих от вредных производственных факторов. Определены параметры освещения, оптимальные условия микроклимата, меры пожарной безопасности, меры электробезопасности.
