Введение
1 Общее описание комплекса. назначение, принцип действия 10
2 Описание и основные технические характеристики элементов комплекса 21
3 Экспериментальные измерения температур и динамики нагрева в
раздаточной печи с дозирующим устройством 47
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 56
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 52
Купить

Совершенствование авиационной и ракетно-космической техники заставляет решать задачу снижения массы летательных аппаратов. Бортовая кабельная сеть (БКС) является «нервной системой» летательных аппаратов и занимает существенную долю их массы (20-25%). Мировой тенденцией снижения массы проводников является использование в качестве основного материала алюминиевых сплавов взамен меди. Однако достигнутые в настоящий момент свойства проволоки из специальных алюминиевых сплавов не обеспечивают одновременно высокой электропроводности и жаропрочности, что критически важно для БКС авиакосмической техники. В связи с этим рабочие температуры алюминиевых проводов БКС не превышают 100-180°С при требуемых 250°С. При этом существующие промышленные технологии не позволяют с высоким выходом годной продукции изготавливать проволоку из специальных сплавов диаметром менее 0.5 мм, что также ограничивает внедрение алюминиевых проводов в авиакосмической технике. Дефицит такой кабельной продукции восполняется отечественными потребителями за счет закупок исключительно импортных проводов и кабелей, что никогда не приветствовалось Государственным заказчиком.
Зарубежные производители авиатехники в последние годы активно занимаются разработкой и внедрением алюминиевых проводов. Так, например, «двухэтажный» AIRBUS А380 является первым самолетом компании, где применены алюминиевые кабели и провода с сечением меньше 5 кв. мм, что позволило дополнительно снизить вес БКС на 500 кг. Для сравнения: это больше половины экономии веса, полученного за счет изготовления из углеволокна центроплана (Central Torsion Box), на разработку которого были потрачены миллионы евро. В дальнейшем AIRBUS планирует использовать данное решение на A400M и A350XWB.
Всего в А380 в 300 из 500 километров проводов и кабелей используются алюминий вместо обычной меди в качестве электрического проводника, что позволило снизить вес БКС на 20%. При этом в качестве проводниковой жилы приходится использовать аналог отечественного сплава АМГ1, имеющего допустимую рабочую температуру только до 180°С и существенно большее сопротивление по сравнению с чистым алюминием.
Начиная с 2005г, в ходе реализации программы по импортозамещению, АО «Особое конструкторское бюро кабельной промышленности» (ОКБ КП - головное предприятие в РФ, занимающееся разработкой и производством бортовых проводов) проводит ОКР по созданию серии облегченных кабельных изделий для авиационной техники с использованием новых отечественных изоляционных и проводниковых материалов. В настоящее время в АО «ОКБ КП» разработаны бортовые провода с токопроводящими жилами из алюминиевого сплава и комбинированной изоляции марок:
- БК-36-448 и БКЭ-36-448 по ТУ 16.К76-236-2009 сечением от 4 до 95 мм2 с никелевым покрытием, рабочей температурой 200°С;
- БФС-А и БФСЭ-А теплостойкие по ТУ 16-705.405-85 сечением от 4 мм2 до 95 мм2 без покрытия, рабочей температурой 250°С.
Более высокая максимальная рабочая температура отечественных проводов по сравнению с зарубежными достигается за счет использования жилы из сплава алюминия с редкоземельными металлами 01417. При освоении производства проволоки из сплава 01417 существующими технологиями было обнаружено, что из-за крупнозернистой и неоднородной микроструктуры производство проволоки малых диаметров экономически нецелесообразна (высокая обрывность при волочении).
Для решения данной проблемы специалистами ООО «НПЦ Магнитной гидродинамики» совместно с сотрудниками СФУ и ООО «АвиаСпецСплав» была разработана уникальная технология литья в электромагнитный кристаллизатор, которая позволяет получить проволоку из жаропрочных алюминиевых сплавов со структурой, сопоставимой со структурой гранул (порошковая металлургия). При этом технология обеспечивает существенно более высокую производительность, низкую себестоимость, требуемые технические характеристики и высокое качество выпускаемой продукции.
В ООО «НПЦ Магнитной гидродинамики» создан опытно¬промышленный литейный комплекс с электромагнитным кристаллизатором производительностью до 20 тонн в год непрерывно-литой заготовки диаметрам 8 мм. На опытно-промышленной установке получены слитки из сплава 01417 м, обладающие высокими механическими и электрическими свойствами, сохраняющимися до температуры 250°С. В партнёрстве с ОКБ Кабельной промышленности, и НПЦ АвиаСпецСплав из полученных слитков изготовлены провода для БКС самолетов-амфибий Бе-200, что позволило снизить вес машины на 1 тонну. Разработана технология волочения литой заготовки до 0 0,5 мм.
В настоящее время стоит задача повышения качества выпускаемой продукции путем стабилизации диаметра слитка, что позволит повысить технологичность переработки изделий в проволоку и начать массовое внедрение алюминиевых проводов в авиакосмическую технику. Для этого необходимо разработать раздаточную печь с системой дозирования, обеспечивающую стабильное поддержание уровня и температуры расплава.
В рамах бакалаврской работы рассмотреть плавильно - литейный комплекс с электромагнитным кристаллизатором. Провести анализ составных элементов комплекса. Построить принципиальные схемы работы компекса, рассмотреть стадии работы комплекса.
Провести эксперименты по нагреву электрической печи с дозирующим устройством т сделать выводы.

Купить