Сборка - является завершающим этапом изготовления изделия. Включает в себя такие этапы операций, как :
• закрепление детали
• фиксацию
• соединение узлов
Сборочный процесс охватывает механическую сборку деталей, электроэлементов их наладку и регулировку. Сборка - образование разъемных и неразъемных соединений составных частей, узлов.
При общей сборке из собранных ранее сборочных единиц, а также из входящих отдельных деталей собирают готовое изделие (машину, станок, прибор и т. п.), отвечающее всем требованиям, предъявляемым техническими условиями. Общая сбор является очень ответственным процессом, так как от ее качества в значительной мере зависит качество самого изделия.
Для общей сборки изделия (при любом типе производства) имеет значение выбор базового элемента, с которого начинают сборку. Наилучшими базовыми элементами, как правило являются поверхности основных деталей или сборочных сциниц, на которые устанавливают и крепят другие детали.
При сборке грохота, необходимо соблюдать строгую последовательность сборки элементов, так как при несоответствие сборки могут возникнуть проблемы в виброузле или при эксплуатации, что приведет к поломки оборудования. Чтобы этого избежать необходимо строго соблюдать всю последовательность сборки прописанную в технологической документации. В связи с чем, направленностью работы является процесс сборки.
Объектом сборки является инерционный грохот ГИЛ-32.
Предметом исследования является технологическая документация.
В ходе анализа процесса сборки грохота «ГИЛ-32»,были выявлены ошибки при сборке некоторых узлов. Для того, чтобы устранить погрешности и ошибки при сборке узлов, была создана технологическая документация и методические указания по сборке грохота, в которой по пунктам расписан процесс сборки грохота, а так же созданы схемы сборки всех составляющих узлов, для облегчение и наглядности сборочного процесса. В наиболее требовательном узле (виброузел) был проведен размерный анализ, что позволило обеспечить значение замыкающего звена в сборке виброузла, с помощью метода полной взаимозаменяемости и вероятностного метода, были назначены допуски и размеры составляющих звеньев.
По результатам работы были выявлены выводы:
1. В ходе анализа технологии сборки грохота, в действующем производстве установлено:
• Отсутствует размерный анализ сборки грохота
• Часто происходит поломка виброузла из за нарушения последовательности сборки
• Сборка занимает длительное время из-за отсутствия технологической документации и визуализации сборки
2. Создание карт технологического процесса сборки, в которой по пунктам расписан весь процесс сборки грохота, объединяющий в себе инструкции по сборке и схемы сборки узлов, а так же подобрано оборудование для сборки и контроля, позволит, убрать погрешность и улучшить качество сборки, а так же сократить расходы при сборке.
3. Введение в технологическую документацию схем сборки грохота, позволит сократить время затраченное на сборку и облегчить труд рабочего, а так же убрать погрешность при соединение узловых элементов.
4. На основе метода регулирования, был произведен размерный анализ редуктора, который позволил рассчитать количество компенсаторов, для стабильной работы редуктора и устранение брака.
5. Использование метода полной взаимозаменяемости и вероятностного метода, позволила обеспечить значение замыкающего звена в сборке виброузла, назначить допуски и размеры составляющих звеньев.
Таким образом все поставленные задачи решены и цель работы достигнута.
