Аннотация
ВВЕДЕНИЕ 5
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 6
1.1 Служебное назначение детали 6
1.2 Характеристика детали 9
1.3 Анализ действующего технологического процесса 11
1.4 Выбор метода получения заготовки 14
1.5 Разработка варианта проектного процесса 15
1.5.1 Выбор оборудования 20
1.5.2 План обработки поверхностей 29
1.6 Размерный анализ технологического процесса 33
1.6.2 Линейный размерный анализ 34
1.6.3 Диаметральный размерный анализ 37
1.7 Обоснование принятого варианта размерного анализа и обработки 43
1.8 Выбор режущего инструмента и расчет режимов резания 44
1.8.1 Выбор режущего инструмента 44
1.8.2 Расчет режимов резания на точение 46
1.8.3 Расчет режимов резания на зубофрезерование 49
1.8.4 Расчет режимов резания зубодолбление 50
1.9 Нормирование операций обработки 54
2. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 57
2.1 Проектирование станочного приспособления для зубофрезерования 57
2.1.1 Расчет силы закрепления 58
2.1.2 Выбор зажимного механизма 60
2.1.3 Компоновочная схема 63
2.2 Проектирование автоматического загрузчика деталей 66
2.2.1 Создание скелетной модели 68
2.2.2 Построение твердотельных моделей узлов и деталей загрузчика 70
2.2.3 Расчет необходимого усилия момента 70
2.2.4 Создание спецификации и чертежа 71
2.3 Разработка червячной фрезы на операцию 015 74
2.3.1 Определение основных конструктивных параметров червячной фрезы 74
2.3.2 Элементы профиля зубьев фрезы в нормальном сечении 75
2.3.3 Геометрические параметры зубьев фрезы и размеры стружечных канавок 77
2.3.4. Расчетные конструктивные параметры червячных фрез 79
2.4 Разработка чашечного долбяка на операцию 020 82
2.4.1 Дополнительные параметры 84
2.4.2 Проектный расчет долбяка 85
2.4.3 Определение чертежных размеров долбяка по передней поверхности 89
3. АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ 92
3.1 Выполнение чертежей и 3D моделей CAD 92
3.2 Проектирование технологического процесса в система CAPP 95
3.3 Выполнение симуляций механической обработки на станках с ЧПУ в CAM
системе 101
3.4 Проектирование 3D модели участка в CAD системах 103
4. СТРОИТЕЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ 105
4.1 Расчет количества единиц оборудования и их загрузка 105
4.2 Определение числа производственных рабочих 107
4.3 Технологические характеристики здания 111
4.4 Обоснование планировки, выбор вида межоперационного транспорта, способа
СОТС и способа удаления стружки с рабочих мест 112
5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНИДЕЯТЕЛЬНОСТИ 114
5.1 Опасные и вредные производственные факторы 116
5.2 Производственное освещение 118
5.3 Производственный микроклимат 121
5.4 Вентиляция 122
5.5 Электробезопасность 124
5.6 Пожарная безопасность 125
5.7 Средства индивидуальной защиты (СИЗ) 129
5.8 Вывод по разделу 131
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 132
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Появление обрабатывающих центров с числовым программным управлением
стало революцией в сфере машиностроения. Ранее, если говорить о
крупносерийном и массовом производстве, требовалось для каждого вида
обработки назначать специальное или специализированное оборудование. Если же
говорить о единичном и мелкосерийном производстве,то для него было характерно
универсальное оборудование с ручным управлением. Появление же
обрабатывающих центров с ЧПУ позволило сократить парк оборудования,
количество технологических операций иустановов. Это привело к увеличению
производительности обработки, а также к увеличению их точности, ибо как
известно из технологии машиностроения, желательно придерживаться принципов
базирования:
1. Принцип совмещения баз. При назначении технологических баз для
обеспечения более точной обработки необходимо совмещать измерительные и
технологические базы.
2. Принцип постоянства баз. При разработке технологических процессов
необходимо стремиться к тому, чтобы одна и также поверхность была
использована в качестве базы.
Задачей выпускной квалификационной работы является разработка
технологического процесса изготовления детали – шестерни высокой скорости.
Разработка ведётся с целью снижения себестоимости детали и трудоемкости
изготовления за счет повышения точности заготовки, уменьшение припусков на
механическую обработку, а также расширения номенклатуры современных
режущих материалов и инструментов, повышения точности обработки за счет
применения современных высокоточных станков, снижения времени занятости
рабочего, так же повысится гибкость участка за счет изготовления других
аналогичных по конструкции изделий
В результате выполнения выпускной квалификационной работы был
спроектирован участок механической обработки шестерни высокой скорости
гидравлического ключа. Участок содержит шесть станков, один автоматический
загрузчик деталей и одну конвейерную мойку. Обслуживание участка
производится трём рабочим в смену. Участок работает в полуавтоматическом
режиме. Оператор-наладчик осуществляет переналадку приспособлений и схвата
робота и выполняет слесарные и контрольные операции.
Для обеспечения работы участка были спроектированы станочное
приспособления, автоматический загрузчик деталей.
С помощью размерного анализа удалось определить оптимальные припуски
под механическую обработку. Был выбран прогрессивный инструмент. Время
обработки детали сократилось.
В процессе работы были получены навыки в создании 3д моделейдеталей,
сборок. Были применены знания на практике при разработке технологического
процесса обработки детали. Освоена работа моделирования механической
обработки на станках с ЧПУ. Закреплены навыки в разработки конструкторской и
технологической документации.
