Автоматизация обжига керамической плитки

Аннотация
Введение 7
1 Описание технологического процесса 9
1.1 Технология производства 9
1.2 Основное оборудование 14
2 Разработка алгоритма автоматизации 18
2.1 Описание работы механизмов и оборудования 18
2.2 Основной процесс автоматизации 20
2.3 Основные сигналы системы автоматизации 21
3 Выбор основных элементов системы автоматизации 23
3.1 Выбор ПЛК 23
3.1.1 Центральный процессор 27
3.1.2 Блок питания 29
3.2 Модули аналогового ввода 30
3.2.1 Модуль аналогового ввода (с интерфейсом RS-485) МВ110 30
3.2.2 Модуль аналогового ввода с универсальными входами (Ethernet)
МВ210 31
3.3 Модули дискретного ввода/вывода 32
3.3.1 Модуль дискретного ввода/вывода (с интерфейсом RS-485) МК-
110 32
3.3.2 Модуль дискретного ввода/вывода (Ethernet) МК210 34
3.4 Датчик температуры (термопара) 35
3.5 Датчик разряжения воздуха 36
3.6 Устройство розжига и контроля горения пламени форсунок 37
3.7 Реле перепада давления воздуха (напоров вентилятора) 38
3.8 Датчик давления газа и воздуха (перед горелками) 39
3.9 Исполнительный механизм 40
3.10 Пускатель бесконтактный реверсивный ПБР10А 41
3.11 Сенсорная панель оператора 43
4 Разработка функциональной схемы автоматизации 46
5 Разработка электрической принципиальной схемы 48
5.1 Разработка схемы 48
5.2 Расчет силовых нагрузок 49
6 Разработка системы автоматизации 53
6.1 Составление логических уравнений 53
6.2 Список сигналов автоматизации 56
Программа ПЛК 58
6.4 Выбор SCADA системы 70
Заключение 78
Список литературы 79
Купить

Автоматизация производства — это процесс в развитии машинного производства, при котором функции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам. Введение автоматизации на производстве позволяет значительно повысить производительность труда и качество выпускаемой продукции, сократить долю рабочих, занятых в различных сферах производства.
До внедрения средств автоматизации замещение физического труда происходило посредством механизации основных и вспомогательных операций производственного процесса. Интеллектуальный труд долгое время оставался не механизированным (ручным). В настоящее время операции физического и интеллектуального труда, поддающиеся формализации, становятся объектом механизации и автоматизации.
Самодействующие устройства — прообразы современных автоматов — появились в глубокой древности. Однако в условиях мелкого кустарного и полукустарного производства вплоть до XVIII в. практического применения они не получили и, оставаясь занимательными «игрушками», свидетельствовали лишь о высоком искусстве древних мастеров. Совершенствование орудий и приёмов труда, приспособление машин и механизмов для замены человека в производственных процессах вызвали в конце XVIII в. — начале XIX в. резкий скачок уровня и масштабов производства, известный как промышленная революция XVIII—XIX вв.
Промышленная революция создала необходимые условия для механизации производства, в первую очередь, прядильного, ткацкого, металло - и деревообрабатывающего. К. Маркс увидел в этом процессе принципиально новое направление технического прогресса и подсказал переход от применения отдельных машин к «автоматической системе машин», в которой за человеком остаются сознательные функции управления: человек становится рядом с процессом производства в качестве его контролёра и регулировщика. Важнейшими изобретениями этого периода стали изобретения русским механиком П. И. Ползуновым автоматического регулятора скорости паровой машины (1765) и английским изобретателем Дж. Уаттом центробежного регулятора скорости паровой машины (1784), ставшей после этого основным источником механической энергии для привода станков, машин и механизмов.
Высокая экономическая эффективность, технологическая
целесообразность и часто эксплуатационная необходимость способствовали широкому распространению автоматизации в промышленности. Её основные предпосылки: более эффективное использование
экономических ресурсов — энергии, сырья, оборудования, рабочей силы и капиталовложений. При этом улучшается качество, и обеспечивается однородность выпускаемой продукции, повышается надёжность эксплуатации установок и сооружений.
В основе организации производственного процесса на каждом
предприятии и в любом его цехе лежит рациональное сочетание в пространстве и во времени всех основных, вспомогательных и
обслуживающих процессов. Особенности и методы этих сочетаний различны в разных производственных условиях, однако есть и общие принципы:
- специализация;
- пропорциональность;
- параллельность;
- прямоточность;
- минимум перерывов;
- ритмичность.

Купить