ВЕДЕНИЕ 6
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ 12
1.1 Назначение, условие эксплуатации и описание подшипникового узла 12
1.2 Служебное назначение детали «корпус подшипника» и технические
требования, предъявляемые к ней 12
1.3 Аналитический обзор и сравнение зарубежных и отечественных литейных
технологий 15
1.4 Формирование целей и задач выпускной квалификационной работы 20
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 21
2.1 Анализ существующей на предприятии документации по конструкторско-
технологической подготовке действующего технологического процесса 21
2.1.1 Анализ операционных карт действующего технологического процесса 21
2.1.2 Анализ технологического оборудования, применяемой технологической
оснастки и режущего инструмента 21
2.1.3 Размерно-точностной анализ действующего технологического процесса .... 25
2.1.4 Выводы по разделу 27
2.2 Разработка проектного варианта технологического процесса изготовления детали «корпус подшипника» 28
2.2.1 Аналитический обзор, выбор и обоснование способа получения исходной
заготовки 28
2.2.2 Аналитический обзор и выбор основного технологического оборудования. 31
2.2.3 Формирование операционно-маршрутной технологии проектного варианта 36
2.2.4 Размерно - точностной анализ проектного варианта технологического
процесса 39
2.2.5 Расчёт режимов резания и норм времени на все операции проектного варианта
технологического процесса 42
2.2.5.1 Расчёт режимов резания и норм времени на все операции проектного
варианта технологического процесса 42
2.2.5.2 Расчёт норм времени на все операции проектного варианта
технологического процесса 108
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 117
3.1 Аналитический обзор и выбор стандартизированной технологической оснастки 117
3.2 Аналитический обзор и выбор стандартизированного режущего инструмента. 120
3.3 Проектирование расточной оправки 128
3.4 Выбор измерительного оборудования и оснастки на операциях технического
контроля 134
4 АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА 139
4.1 Анализ возможных направлений по автоматизации технологического процесса
изготовления детали 139
4.1.1 Наличие в технологическом процессе слесарных, универсальных или
специальных операций 139
4.1.2 Возможность встраивания основного оборудования в ГПС 139
4.1.3 Концентрация переходов на операциях механической обработки 140
4.1.4 Габаритные размеры детали 140
4.1.5 Наличие поверхностей для захвата промышленным роботом 140
4.2 Разработка структурной схемы гибкого производственного участка 140
4.2.1. Определение основных характеристик стеллажа-накопителя 141
4.2.2 Расчёт числа позиций загрузки и разгрузки 142
4.2.3 Расчёт числа позиций контроля 143
4.2.4 Проектирование предварительной компоновки ГПС 144
4.2.5 Определение числа подвижных транспортных механизмов АТСС 150
4.3 Выбор оборудования для функционирования автоматизированной системы 151
4.4 Базирование заготовки, полуфабриката, готовой детали в промышленном
роботе, транспортном устройстве, промежуточном накопителе 155
4.5 Анализ производительности автоматизированной системы 156
5 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЧАСТЬ 157
6 БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ЦИКЛА 159
6.1 Мероприятия и средства по созданию безопасных и безвредных условий труда 159
6.2 Мероприятия по электробезопасности 161
6.3 Мероприятия по пожарной безопасности 162
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 164
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 166
Особенностью отрасли технологии машиностроения в наше время является то, что она опирается на работы, которые ведутся в учебных заведениях и на заводских предприятиях.
В результате полученных данных от учёных и передовых рабочих производств при работе на металлорежущих станках применяются оптимальные режимы резания, подходящая геометрия инструмента, разрабатываются рациональные технологические процессы. На основе этого повышается производительность труда.
Для достижения высокого уровня производительности необходимо обеспечить высокий темп развития технического прогресса и ускорить его внедрение в машиностроение.
Перед машиностроением поставлена задача в повышении качества выпускаемых изделий и технико-экономических показателей.
Предметом исследования в технологии машиностроении являются:
- выбор заготовок;
- виды обработки;
- качество и точность обрабатываемых поверхностей;
- способа базирования заготовок;
- процессы сборки;
Основным направлением развития современной технологии является переход от прерывистых технологически процессов к непрерывным автоматизированным. Которые обеспечивают повышение качества изделий, увеличение масштаба производства с безотходной технологии, создание гибких производственных систем с большим применением роботов и роботизированных технологических комплексов в машиностроении.
Машиностроение в России развивается достаточно быстрыми темпами, однако, этого не хватает, для того, чтобы отвечать требованиям, предъявляемым к конечной продукции, чтобы оставаться конкурентоспособными на современном рынке.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей должно вестись в соответствии с требованиями единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП), которая предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.
Данная работа представляет собой расчетно-графическую работу, в которой обобщаются все технологические знания и навыки, приобретённые за время обучения. Здесь анализируется действующий технологический процесс, выявляются его недостатки и разрабатывается проектный вариант технологического процесса.
Для проектного варианта был выбран наилучший способ получение заготовки (литьё по газифицируемым моделям) в условиях крупносерийного производства, основное технологическое оборудование (фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ WELE RB212, вертикальный токарно-карусельный станок Pietro Carnaghi ATF10, обрабатывающий центр с ЧПУ WELE LB421) с учётом автоматизации механической обработки заготовки. Так же была сформирована операционно-маршрутная технология, произведён расчетно-точностной анализ проектного варианта технологического процесса, рассчитаны режимы резания и нормы времени на все операции (Тшт ~ 133 мин).
В конструкторской части была проанализированы и выбраны технологическая оснастка и режущий инструмент, был рассчитан режущий инструмент, а так же спроектированы операции технологического контроля и выбрано измерительное оборудование.
Была разработана схема гибкого производственного участка для изготовления детали «корпус подшипника». Для автоматизации участка определены составы станочного и вспомогательного оборудования, а также разработана структура АТСС и АСУО.
