АННОТАЦИЯ 2
ВВЕДЕНИЕ 6
1 СРАВНЕНИЕ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ И ПЕРЕДОВЫХ ЗАРУБЕЖНЫХ
ТЕХНОЛОГИЙ И РЕШЕНИЙ 7
2 УСТРОЙСТВО, ПРИНЦИП РАБОТЫ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
КОМПЛЕКСА 14
2Л Устройство машины плазменной резки 14
2.2 Сущность процесса воздушно-плазменной резки 16
2.3 Технология воздушно-плазменной резки 19
2.4 Технические характеристики 21
3 ВЫБОР ЭЛЕКТРОПРИВОДА 25
3.1 Проверочный расчет электропривода каретки 25
3.2 Выбор двигателя 31
3.3 Проверочный расчет ведущего электропривода каретки 32
4 РАЗРАБОТКА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ СХЕМ 25
4.1 Разработка схемы электрической функциональной установки 39
4.2 Разработка схемы электрической принципиальной установки. Силовая
часть 39
4.3 Разработка схемы электрической соединений установки 39
4.4 Разработка схемы системы управления электроприводом. Схема
электрическая соединений 39
5 МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ 35
5.1 Описание структурной схемы электропривода подачи 41
5.2 Результаты испытаний модели в VisSim 46
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 48
6.1 Описание производственного участка 48
6.2 Анализ производственных и экологических опасностей 48
6.3 Выбор нормативных значений факторов рабочей среды и трудового
процесса 48
6.4. Охрана труда 49
6.5 Производственная санитария 50
6.6 Эргономика и производственная эстетика 52
6.7. Противопожарная и взрывобезопасность 52
6.8. Экологическая безопасность 54
6.9 Обеспечение безопасности при угрозе чрезвычайных ситуаций 56
6.10 Вывод по разделу 58
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 59
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 60
Развитие машиностроения связано с успешной разработкой и применением принципиально новых, более экономичных, производительных и технически совершенных методов технологии.
Участок холодной обработки металлов ОАО «ЗЗМК» изготавливает комплектующие элементы крепления для металлоконструкций путем термической и механической обработки. Одним из таких заготовителей и является машина плазменной резки CNC Plasma Kesme Makinasi (model: VK-3012) (2002 года выпуска).
В выпускной квалификационной работе рассматривается модернизация электропривода портала подачи машины плазменной резки до полного совершенствования путем установки дополнительного источника питания и плазменного резака-инструмента. В конечном итоге данная модернизация приведет к ускорению производства комплектующих элементов крепления металлоконструкций.
Для повышения производительности машины плазменной резки необходимо поставить дополнительный резак на консоль с жесткой сцепкой с ведущим резаком. Который будет выполнять функцию копира за ведущим резаком.
В дополнительный резак будет входить полная копия ведущего источника HyperTherm HPR-260, в который входит устройство подачи (электродвигатель Panasonic MSMD042 PIT, планетарный редуктор с реечной передачей, два концевых выключателя и волоконно-оптический датчик Omron Е32) и сам резак.
В данном работе нужно убедиться, что данная машина с имеющимися электроприводами сможет сохранить погрешность резания в 0,1мм после установки дополнительного оборудования.
Целью выпускной квалификационной работы является повышение производительности машины плазменной резки.
В рамках поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
1. Провести анализ технологического процесса и разработать структурную схему ЭП.
2. Произвести расчет и выбор элементов системы автоматического управления и электропривода механизма передвижения резака - инструмента.
3. Разработать математическую модель работы станка.
4. Произвести расчет режимов работы и параметров настройки, выбрать способ регулирования.
Объект проекта - технологический процесс плазменной резки CNC Plasma Kesme Makinasi (model: VK-3012) с источником питания Hypertherm HPR-260.
Предмет проекта - электропривод подачи резака - инструмента машины.
Установка предназначена для механизированного раскроя листового материала плазмой от 0,5 до 150 мм. Она имеет высокую степень автоматизации, высокую точность вырезки по контуру и позиционирования, плавающие режущие головки и оснащена двухсторонним рельсовым треком. В качестве плазмообразующего газа используется воздух.
В выпускной квалификационной работе были разработаны схемы и алгоритмы работы машины плазменной резки с цель повышения производительности технологического комплекса за счет внедрения дополнительного электропривода и резака MINAS Panasonic MSMD042 PIT.
Проанализирован технологический процесс работы комплекса.
Составлены циклограммы и алгоритмы работы. При помощи программы VisSim создана модель комплекса, включающая исполнительные элементы (привод подачи режущей головки). С использованием модели выполнена проверка системы автоматики.
Произведен анализ уже имеющихся двигателей с учетом дополнительного оборудования. Выяснено что перенастройка приводов при внедрении дополнительного привода MINAS Panasonic MSMD042 PIT не потребуется.
Разработаны схемы подключения привода, как к машине, так и к самому приводу.
