Аннотация
Введение 8
1 Технологическая часть 10
1.1 Описание стали марки 10Г2С1Д 10
1.2 Назначение выплавляемой стали 12
1.3 Описание технологии выплавки стали марки 10Г2С1Д и работы
оборудования в условиях ПАО АМЗ 12
1.3.1 Выбор оборудования для выплавки 12
1.3.2 Выбор шихты для выплавки 17
1.3.3 Рафинирование металла в дуговой сталеплавильной печи 18
1.3.4 Контроль качества продукции 20
2 Расчетная часть 22
3 Влияние легирующих элементов на выплавку стали 10Г2С1Д 40
4 Возможные дефекты конечного продукта производства 41
4.1 Общие сведения о дефектах конечного продукта производства 41
4.2 Виды дефектов прокатного происхождения 41
4.3 Трещины по сечению непрерывно литой заготовки 42
5 Зарубежный опыт производства подобной продукции 47
6 Возможные направления модернизации производства 49
7 Охрана труда и техника безопасности 50
7.1 Общие требования охраны труда 50
7.2 Анализ опасных производственных факторов 52
7.3 Анализ вредных производственных факторов 53
7.4 Вентиляция в производственном цехе. Назначение и классификация 54
Заключение 57
Библиографический список 58
В начале ХХ века было построено большое количество предприятий металлургической промышленности России. Оборудование, используемое в строительстве фабрик и заводов, было на пике зарубежной и отечественной разработки. В настоящее время оборудование, применяемое многими металлургическими предприятиями, не обеспечивает получения требуемой марки и качества стали, что определяет позиции отечественного рынка стали, сплавов и стали. Сейчас особенно остро стоит вопрос о модернизации и реконструкции черных металлургий отечественного производства.
Развитие промышленности и строительства, создание автоматических процессов обработки металлов, необходимость уменьшения ресурсов для производства черного металла потребовали металлургам принципиально изменить взгляд на технологию выработки металла. В общем объеме новые технологические приемы направлены на получение стали чистой из неметаллических вложений и примесных элементов, которые ухудшают регламентированные свойства металла, с минимальным колебанием химических составов для определенной марки металла в одном сплаве, одном плавке и от сплава к сплаву. При этом следует гарантировать соответствующую микроструктуру и безвредную поверхность изготовления. Решение такого, технологически сложного комплекса задач может быть осуществлено различными способами и выборами. На сегодняшний день высокий качественный уровень стали множества брендов достигается, в основном, благодаря технологическим операциям, выполняемым в ковше.
За последние 4 десятилетия в этой области технологии произошли значительные изменения, что революционизировало не только сталевую практику, но и повлияло на формирование множества теоретических понятий.
Может быть, зарождением внешней обработки металлов стало использование частичного окисления металла на ковше, чтобы не только повысить экономию ферросплавов, а повысить качество стали, прежде всего, благодаря уменьшению газа. Постоянно совершенствовались методы окисления металла на ковше, и теперь использование окислителей с их подачей в агрегат плавления - свидетельство отсталости технологии и техники сталевого литья.
Внепечной раскислитель стали позволил снизить расходы на сталь на 30-70 %, для отдельных марок повысить качество, снизить колебания в химическом составе в рамках требований одной марки стали, повысить работу на заказах.
Некоторые трудности, связанные с равномерным распределением внесенных элементов при окислении и температурой объема ковша, успешно были преодолены при продувке инертных газов.
Таким образом, закономерным стало появление установки ковш-печь, которая представляет собой ковш сталь, оснащенный специальными приспособлениями для нагревания металла до определенной температуры, и его обработки различными порошковыми материалами, чтобы рафинировать нежелательные элементы, находящиеся в растворе и неметаллы, и раскислить и легировать.
Эта технология сконцентрирована на ранее принятых технологических операциях по обработке стали с помощью инертных газов, в ковшах легирования и раскисления, обработки металла порошковыми материалами, а также на дополнительном подогреве, что стало довольно универсальным и эффективным при непрерывном разливке стали.
Целью работы является выявление влияния легирующего элемента на свойства и технологические свойства стали 10Г2С1Дв условиях завода ПАО «Ашинский металлургический завод».
Чтобы достичь цели, нужно выполнять следующие задачи:
1) марку стали10Г2С1Д обрисовать;
2) анализировать техническую оснастку, для производства данной стали;
3) технологически овладеть выплавкой стали;
4) рассчитать для стали баланс материальный;
5) проанализировать вероятные проблемы конечного продукта, в особенности волнистость заготовки;
6) рассмотреть опыт производства за рубежом подобной продукции;
7) рассмотреть опасные и вредные производственные факторы.
Тема выпускной квалификации актуальна до сих пор, поскольку сталь 10Г2С1Д применяется для насосов под давлением и трубопроводов.
Эти конструкции широко применяются в жизни, они изготавливаются из вышеуказанной стали из-за ее свойств, рассмотренных в исследовании.
В данной разработки проработана технологическая работа по производству стали марки 10Г2С1Д, который получил данные результаты:
1) заготовка шихты;
2) выплавка в «ДСП-120-120»;
3) доводка на «АКП-100-100»;
4) Разливка на «МНЛЗ».
Изучен химический стали состав, свойства и назначение данной марки стали. Прояснилось, что сталь применяют для особо важных сооружений: мостов, газопроводов, частей паровых котлов, сосудов под давлением.
Рассчитан материальный баланс плавки, невязка составила 0,261%.
Так же был просмотрен такой дефект, как волнистость заготовки по оси и горизонтально, а именно из- за чего выделенный дефект возникает, как его устранять и какие меры использовать для избегания его появления.
Рассмотрены зарубежные аналоги стали марки 10Г2С1Д стран Евросоюза, Германии и Болгарии. И так же рассмотрена вакуумная печь дуговая. В выпускной квалификационной работе предложено одно из возможных направлений модернизации производства в качестве внедрения автоматического роботизированного манипулятора, который способен измерять температуру, содержание кислорода и углерода, а так же отбора образцов стали в электродуговых печах и печах-ковшах.
Была произведена одна из важных частей металлургического производства: охрана труда и техника безопасности, в которой описаны обязанности работодателей и рабочих с целью свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. Особое внимание было уделено шуму в производственном помещении, так как он негативно влияет на деятельность человека.
