Введение ……………………………………………………………… 6
1 Общая часть………………………………………………………………… 7
1.1 Назначение и описание работы узла, агрегата, машины …………….. 7
1.2 Служебное назначение детали и технические требования,
предъявляемые к ней …………………………………………………. 7
2 Технологическая часть …………………………………………………. 13
2.1 Анализ технологичности детали ……………………………………. 13
2.2 Анализ действующего технологического процесса ………………... 14
2.2.1 Анализ документации действующего технологического
процесса…………………………………………………………….. 14
2.2.2 Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки……….. 24
2.2.3 Выводы из анализа и предложения по разработке
проектного технологического процесса …………………………. 26
2.3 Разработка проектного технологического процесса ………………. 26
2.3.1 Выбор и обоснование метода получения исходной заготовки …. 26
2.3.2 Разработка маршрута, плана операций и переходов проектного
технологического процесса……………………………………….. 27
2.3.3 Выбор оборудования для реализации технологического процесса 31
2.3.4 Размерный анализ проектного технологического процесса…….. 36
2.3.5 Расчет режимов резания и норм времени…………………………. 47
3 Конструкторская часть……………………………………………………….. 55
3.1 Проектирование станочного приспособления для обработки двух
пазов размером 54Н14…………………………………………………… 55
3.2 Проектирование концевой радиусной фрезы для обработки двух
пазов размером 54Н14 ………………………………………………….. 59
3.3 Описание работы контрольного приспособления для измерения
параметров двух отверстий размером Ø27Н9…………………………. 60
4 Планировка участка…………………………………………………………. 63
4.1 Разработка планировки и описание работы участка механической
обработки………………………………………………………………… 63
4.2 Описание мероприятий по охране труда………………………………. 77
Заключение…………………………………………………………………….. 84
Библиография………………………………………………………………….. 85
В настоящее время главной задачей является сохранение и развитие отечественной технологической среды, обеспечивающей выпуск конкурентоспособных на мировом рынке национальных продуктов. В решении этой актуальной задачи главенствующая роль принадлежит созданию высокоэффективных производственных систем с применением современных технологий. В последние годы широкое распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных автоматизированных механических производств и реконструкции действующих производств на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этапами производства. На таких производствах широко используются станки с числовым программным управлением, многокоординатные обрабатывающие центры и гибкие производственные системы (ГПС) которые являются высшей формой автоматизации производства.
Создание таких производств является результатом развития научных основ технологической подготовки производства, технических средств и средств вычислительной техники. Появление многоцелевых автоматических станков, роботов, транспортных средств, контрольно-измерительных машин и приборов, устройств управления ЧПУ и управляющих ЭВМ создало реальные предпосылки для комплексной автоматизации производственных процессов.
В настоящее время в связи с необходимостью увеличения производительности труда, объёма выпуска изделий, повышения их качества и интенсивного развития технических средств производства постоянно совершенствуется методика проектирования самих изделий, проектирование технологических процессов их изготовления и контроля, для чего используются математическое моделирование, а также средства вычислительной техники.
Активно при проектировании управляющих программ для фрезерных станков с ЧПУ, не нарушая сквозной производственный цикл, применяется независимая CAM-система PowerMill, при этом при проектировании используется трехмерная модель выполненная разработчиком изделия. Тесная взаимосвязь системы: модель – проект механической обработки – управляющая программа позволяет реализовать производственный процесс изготовления изделий. Такая автоматизированная система создает благоприятные условия для гибкого управления производством, повышения производительности труда, качеством изготавливаемых изделий при минимальных затратах в условиях серийного и массового производства.
В ходе выполнения данного дипломного проекта при выполнении чертежей и создании 3Dмоделей для PowerMill используется программа Компас-3D - универсальная система автоматизированного проектирования и трехмерного моделирования с возможностями оформления проектной и конструкторской документации.
В данной выпускной квалификационной работе разработан технологический процесс изготовления детали "Кольцо" в условиях мелкосерийного производства. Для изготовления детали выбран наиболее рациональный маршрут обработки детали, произведен размерный анализ для проверки правильности выбранных значений припусков и их отклонений. Рассчитаны режимы резания и на их основе выполнено нормирование всех операций технологического процесса изготовления детали. Выбрано необходимое металлорежущее оборудование, выбран стандартный режущий инструмент и спроектированы специальные режущие инструменты. Для обработки на фрезерно-программную операцию была разработана специальная оснастка, обеспечивающей быструю установку и закрепление детали. Освещены основные требования безопасности и экологичности и действия при возникновении аварийных ситуаций на рабочем месте.
