АННОТАЦИЯ 2
ВВЕДЕНИЕ 5
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Назначение и описание работы узла, агрегата, машины 7
1.2 Служебное назначение детали и технические требования, предъявляемые к ней 7
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Анализ технологичности детали 9
2.2 Анализ действующего технологического процесса
2.2.1 Анализ документации действующего технологического процесса 11
2.2.2 Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки. . . 11
2.2.3 Выводы из анализа и предложения по разработке проектного технологического процесса 13
2.3 Разработка проектного технологического процесса
2.3.1 Выбор и обоснование метода получения исходной заготовки 13
2.3.2 Разработка маршрута, плана операций и переходов проектного технологического процесса 16
2.3.3 Выбор оборудования для реализации технологического процесса 24
2.3.4 Расчет припусков на линейные и диаметральные размеры. . 24
2.3.5 Расчет режимов резания и норм времени 32
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Проектирование станочного приспособления 49
3.2 Проектирование режущего инструмента 51
3.3 Описание работы контрольного приспособления 53
4 ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА
4.1 Разработка планировки и описание работы участка механической обработки 55
4.2 Описание мероприятий по охране труда 59
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 63
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 64
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение А. Оборудование, применяемое в действующем технологическом процессе изготовления детали «Передающий вал» 65
В настоящее время в машиностроении и приборостроении основным видом обработки деталей различной формы являются обработка металла резанием, составляющая примерно 35 – 40 % от общей обработки изготовления приборов и машин. Основным предприятием в процессе увеличения производительности процесса является большая трудоемкость обработки деталей резанием, которую необходимо по возможности максимально снижать.
Поскольку в машиностроении наибольшая часть трудоемкости падает на механическую обработку. Быстрое внедрение новой техники, а именно: средств автоматизации и переналаживаемого технологического оборудования, оснащенного системами ЧПУ, высокопроизводительным режущим инструментом; средствами поднастройки инструмента; автоматическими системами замены заготовок и инструмента, играет здесь решающую роль.
Применение станков с ЧПУ позволяет значительно снизить машинное время и повысить автоматизацию серийного производства, обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность оборудования, позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые могут быть легко размножены и переданы с одного центра на любые предприятия.
Возможность уменьшения трудоемкости обработки резанием связана с перспективными направлениями развития технологии машиностроения:
– максимальное приближение форм и размеров заготовок к формам и размерам готовых деталей путем широкого использования рациональных заготовок, изготовленных прогрессивными формами (литья под давлением);
– повышение производительности, максимальная информация и расширение области внедрения известных базовых прогрессивных технологических методов: малооперационной технологии за счет всемирной концепции технологических операций выполняемых на одном станке, по возможности за один установ заготовки; применение параллельных и параллельно - последовательных методов обработки; использование многоинструментальных наладок; одновременная обработка несколькими инструментами; перекрытие вспомогательного времени машин;
– широкое внедрение типовых технологических процессов и групповых методов обработки. Распространение на этой основе на мелкосерийное и серийное производство принципов построения технологии и выбора оборудования присущих крупносерийному и массовому производству, то есть более широкое применение специализированных станков, многорезцовых полуавтоматов, в том числе многоцелевых станков с ЧПУ;
– интенсификация режимов резания происходит благодаря применению современных износостойких материалов и инструментов прогрессивных конструкций;
– совершенствование уже известных методов обработки и расширение обработки применения новых эффективных методов, таких как высокоскоростная об-работка деталей из алюминиевых сплавов;
– резкое возрастание производства и применение многоцелевых станков.
Разработка данной дипломной работы ведется с учетом выше перечисленных направлений развития металлообрабатывающего оборудования и металлообработки деталей, изделий и приборов.
В современном производстве существуют две тенденции развития. Первая состоит в делении производственного процесса на ряд последовательных операций с использованием универсального оборудования и оснастки. Вторая тенденция, состоит в возможности более концентрации операций на одном типе оборудования. И хотя для этого требуется дорогостоящее оборудование, производственный цикл уменьшается, а производительность увеличивается от 3 до 8 раз.
Данная дипломная работа разработан согласно второй тенденции развития производства. В работе применялись достижения зарубежной и отечественной современной техники, прогрессивных технологических производственных процессов.
Целью данной дипломной работы является разработка прогрессивного технологического процесса изготовления детали вал передающий с обеспечением значительного снижения их трудоемкости и себестоимости на основе рациональных заготовок, станков с ЧПУ, нового режущего инструмента и совершенствования организации производства.
Для решения данной цели поставлены следующие задачи:
1) описать работу узла и детали в нем;
2) дать описание служебного назначения детали и технических требований, предъявляемых к ней;
3) произвести анализ технологичности рассматриваемой детали;
4) произвести анализ действующего технологического процесса;
5) разработать проектный технологический процесс изготовления детали вал передающий;
6) выбрать метод получения заготовки и обосновать его;
7) произвести расчет и назначение припусков;
8) произвести расчет режимов резания и назначение норм времени;
9) рассчитать потребное количество оборудования;
10) спроектировать станочное и контрольное приспособление;
11) спроектировать режущий инструмент;
12) разработать планировку участка, удовлетворяющую требованиям по техники безопасности и санитарным нормам.
В дипломной работе выполнен анализ базового технологического процесса детали вал передающий. В процессе анализа были выявлены недостатки: используется много универсального оборудование, инструмента, приспособления. В результате базовое производство является незагруженным. Во второй главе с учетом выявленных недостатков сделаны предложения по проектированию нового технологического процесса изготовления детали вал передающий с применением современных станков с ЧПУ и режущего инструмента с СМП. Обоснован выбор исходной заготовки, проведены аналитический расчет припусков и режимов резания, норм времени. В третьей главе спроектировано станочное приспособление. Произведен расчет контурного резца, а также предложена и спроектирована планировка участка механической обработки.
