📄Работа №198466
Тема: Технология изготовления отливки «Колесо» массой 9,6 кг из стали 35Л
Тип работы
Дипломные работы, ВКР
Предмет
металлургия
Объем:
92 листов
Год:
2023
Просмотров:
43
4900
руб.
🛒 Купить работу
Не подходит эта работа?
Закажите новую по вашим требованиям
Узнать цену на написание
Закажите новую по вашим требованиям
Представленный материал является образцом учебного исследования, примером структуры и содержания учебного исследования по заявленной теме. Размещён исключительно в информационных и ознакомительных целях.
Workspay.ru оказывает информационные услуги по сбору, обработке и структурированию материалов в соответствии с требованиями заказчика.
Размещение материала не означает публикацию произведения впервые и не предполагает передачу исключительных авторских прав третьим лицам.
Материал не предназначен для дословной сдачи в образовательные организации и требует самостоятельной переработки с соблюдением законодательства Российской Федерации об авторском праве и принципов академической добросовестности.
Авторские права на исходные материалы принадлежат их законным правообладателям. В случае возникновения вопросов, связанных с размещённым материалом, просим направить обращение через форму обратной связи.
Настоящий учебно-методический информационный материал размещён в ознакомительных и исследовательских целях и представляет собой пример учебного исследования. Не является готовым научным трудом и требует самостоятельной переработки.
📋 Содержание
АННОТАЦИЯ 2
ВВЕДЕНИЕ 5
1 СРАВНЕНИЕ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ И ЗАРУБЕЖНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
И РЕШЕНИЙ 7
2 ТЕХПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ
2.1 Анализ технологичности изготовления отливки 14
2.2 Разработка технологии изготовления литейной формы (элементы
литейной формы по ГОСТ 3.1125-88 с расчётами литниково-питающей системы) 14
2.3 Выбор формовочных материалов 27
2.4 Определение состава шихты и технологии плавки сплава 28
2.5 Разработка технологии сборки и заливки форм, охлаждения,
выбивки, обрубки и очистки отливки 29
3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПЛАВИЛЬНОГО И ФОРМОВОЧНОГО
УЧАСТКОВ
3.1 Расчет фондов времени 38
3.2 Программы цеха, расхода материалов 39
3.3 Выбор технологического оборудования с представлением
параметров 45
3.4 Расчет количества и распределение оборудования на
производственных площадях 47
3.5 Определение складов шихтовых и формовочных материалов,
лабораторий, подъемно-транспортных средств 52
3.6 Планировка плавильного и формовочного участков 53
4 МЕТОДЫ БОРЬБЫ С ПРИГАРОМ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ
СТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК 55
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
5.1 Охрана окружающей среды 62
5.2 Безопасность труда 63
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 68
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 69
ВВЕДЕНИЕ 5
1 СРАВНЕНИЕ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ И ЗАРУБЕЖНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
И РЕШЕНИЙ 7
2 ТЕХПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ
2.1 Анализ технологичности изготовления отливки 14
2.2 Разработка технологии изготовления литейной формы (элементы
литейной формы по ГОСТ 3.1125-88 с расчётами литниково-питающей системы) 14
2.3 Выбор формовочных материалов 27
2.4 Определение состава шихты и технологии плавки сплава 28
2.5 Разработка технологии сборки и заливки форм, охлаждения,
выбивки, обрубки и очистки отливки 29
3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПЛАВИЛЬНОГО И ФОРМОВОЧНОГО
УЧАСТКОВ
3.1 Расчет фондов времени 38
3.2 Программы цеха, расхода материалов 39
3.3 Выбор технологического оборудования с представлением
параметров 45
3.4 Расчет количества и распределение оборудования на
производственных площадях 47
3.5 Определение складов шихтовых и формовочных материалов,
лабораторий, подъемно-транспортных средств 52
3.6 Планировка плавильного и формовочного участков 53
4 МЕТОДЫ БОРЬБЫ С ПРИГАРОМ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ
СТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК 55
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
5.1 Охрана окружающей среды 62
5.2 Безопасность труда 63
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 68
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 69
📖 Введение
Сущность литейного производства сводится к получению жидкого, т.е. нагретого выше температуры плавления, сплава необходимого состава и качества и заливке его в заранее приготовленную форму. После охлаждения металл затвердевает и сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит.
Таким образом, чтобы изготовить отливку, необходимо:
• определить материалы, которые нужно ввести в шихту для плавки, произвести их расчет, подготовить эти материалы (разделать на куски, отвесить нужное количество каждого компонента); загрузить материалы в плавильную печь;
• осуществить плавку - получить жидкий металл необходимой температуры, жидкотекучести, должного химического состава, без неметаллических включений газов, способный при затвердевании образовать мелкокристаллическую структуру без дефектов с достаточно высокими механическими свойствами;
• до окончания плавки приготовить литейные формы (для заливки в них металла), способные, не разрушаясь, выдерживать высокую температуру металла, его гидростатическое давление и размывающее действие струи, а также способные пропускать через поры или каналы выделяющиеся из металла газы;
• произвести выпуск металла из печи в ковш и доставить его к литейным формам; выполнить заливку литейных форм жидким металлом, не допуская перерывов струи и попадания в форму шлака;
• после затвердевания металла раскрыть формы и извлечь из них отливки;
• отделить от отливки все литники (металл, застывший в литниковых каналах), а также образовавшиеся (при некачественной заливке или формовке) приливы и заусеницы;
• очистить отливки от частиц формовочной или стержневой смеси;
• осуществить контроль качества и размеров отливок.
В настоящее время наибольшее число отливок получают в разовых (песчаных) формах, выполняемых из формовочной смеси, состоящей из кварцевого песка, огнеупорной глины и специальных добавок. После затвердевания металла форму разрушают и извлекают отливку. Кроме разовых, применяют полупостоянные формы, изготовленные из высокоогнеупорных материалов (шамота, графита и др.), они используются для заливки нескольких десятков (50...200) отливок, и постоянные формы - металлические, они служат для получения нескольких сотен, а иногда и тысяч отливок до износа формы. Выбор литейной формы зависит от характера производства, рода заливаемого металла, требований, предъявляемых к отливке.
Таким образом, чтобы изготовить отливку, необходимо:
• определить материалы, которые нужно ввести в шихту для плавки, произвести их расчет, подготовить эти материалы (разделать на куски, отвесить нужное количество каждого компонента); загрузить материалы в плавильную печь;
• осуществить плавку - получить жидкий металл необходимой температуры, жидкотекучести, должного химического состава, без неметаллических включений газов, способный при затвердевании образовать мелкокристаллическую структуру без дефектов с достаточно высокими механическими свойствами;
• до окончания плавки приготовить литейные формы (для заливки в них металла), способные, не разрушаясь, выдерживать высокую температуру металла, его гидростатическое давление и размывающее действие струи, а также способные пропускать через поры или каналы выделяющиеся из металла газы;
• произвести выпуск металла из печи в ковш и доставить его к литейным формам; выполнить заливку литейных форм жидким металлом, не допуская перерывов струи и попадания в форму шлака;
• после затвердевания металла раскрыть формы и извлечь из них отливки;
• отделить от отливки все литники (металл, застывший в литниковых каналах), а также образовавшиеся (при некачественной заливке или формовке) приливы и заусеницы;
• очистить отливки от частиц формовочной или стержневой смеси;
• осуществить контроль качества и размеров отливок.
В настоящее время наибольшее число отливок получают в разовых (песчаных) формах, выполняемых из формовочной смеси, состоящей из кварцевого песка, огнеупорной глины и специальных добавок. После затвердевания металла форму разрушают и извлекают отливку. Кроме разовых, применяют полупостоянные формы, изготовленные из высокоогнеупорных материалов (шамота, графита и др.), они используются для заливки нескольких десятков (50...200) отливок, и постоянные формы - металлические, они служат для получения нескольких сотен, а иногда и тысяч отливок до износа формы. Выбор литейной формы зависит от характера производства, рода заливаемого металла, требований, предъявляемых к отливке.
✅ Заключение
В выпускной квалификационной работе была разработана оптимальная технология изготовления отливки «Колесо» из стали 35Л в соответствии с ГОСТ 977-88.
Разработанная технология изготовления отливки «Колесо» из стали 35Л предполагает использование песчано-глинистой формы способом Сейатцу - воздушным потоком с последующим прессованием.
Для изготовления отливки применяется одноразовая песчано-глинистая форма. Стержни изготавливают по CoId-Box-Amin-процессу. Для получения жидкого сплава применяется индукционная тигельная печь типа ИСТ.
В работе выбраны все необходимые материалы и оборудование, а также приведено описание основных технологических этапов производства.
В специальной части работы были рассмотрены методы борьбы с пригаром при изготовлении стальных отливок. Для изготовления отливки «Колесо» было выбрано противопригарное покрытие ХПП фирмы ПК Литпром, обеспечивающее качественную поверхность литья.
Разработанная технология изготовления отливки «Колесо» из стали 35Л предполагает использование песчано-глинистой формы способом Сейатцу - воздушным потоком с последующим прессованием.
Для изготовления отливки применяется одноразовая песчано-глинистая форма. Стержни изготавливают по CoId-Box-Amin-процессу. Для получения жидкого сплава применяется индукционная тигельная печь типа ИСТ.
В работе выбраны все необходимые материалы и оборудование, а также приведено описание основных технологических этапов производства.
В специальной части работы были рассмотрены методы борьбы с пригаром при изготовлении стальных отливок. Для изготовления отливки «Колесо» было выбрано противопригарное покрытие ХПП фирмы ПК Литпром, обеспечивающее качественную поверхность литья.
ИЛИ
Поиск аналога
📕 Список литературы
🖼 Скриншоты
🛒 Оформить заказ
⚡ Работу высылаем в течении 5 минут после оплаты.