АННОТАЦИЯ 2
ВВЕДЕНИЕ 5
1 СРАВНЕНИЕ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ И ЗАРУБЕЖНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ
И РЕШЕНИЙ 7
2 ТЕХПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ
2.1 Анализ технологичности изготовления отливки 14
2.2 Разработка технологии изготовления литейной формы (элементы
литейной формы по ГОСТ 3.1125-88 с расчётами литниково-питающей системы) 15
2.3 Выбор формовочных материалов 23
2.4 Определение состава шихты и технологии плавки сплава 27
2.5 Разработка технологии сборки и заливки форм, охлаждения,
выбивки, обрубки и очистки отливки 28
3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПЛАВИЛЬНОГО И ФОРМОВОЧНОГО УЧАСТКОВ
3.1 Расчет фондов времени 31
3.2 Программы цеха, расхода материалов 32
3.3 Выбор технологического оборудования с представлением
параметров 33
3.4 Расчет количества и распределение оборудования на
производственных площадях 43
3.5 Определение складов шихтовых и формовочных материалов,
лабораторий, подъемно-транспортных средств 47
3.6 Планировка плавильного и формовочного участков 49
4 КОНТРОЛЬ ТЕХПРОЦЕССА И КАЧЕСТВА ОТЛИВКИ 50
4.1 Входной контроль 51
4.2 Операционный контроль производства 55
4.3 Контроль качества готовых отливок 57
5 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов.
Запыленность воздуха рабочей зоны 62
5.2 Шум, вибрация, освещение, электробезопасность и очистка
выбросов. Обезвреживание и утилизация отходов 64
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 68
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 69
Современная техника не может обойтись без литейного производства. Нет почти ни одного машиностроительного или металлургического завода, на котором не было бы литейного цеха в числе основных цехов. Технический прогресс, достигнутый в литейном производстве, позволяет отливать детали минимального веса со значительно уменьшенными припусками на механическую обработку, а в ряде случаев получать готовые детали, которые идут на сборку.
Способы получения отливок разнообразны, однако сущность их едина. Она заключается в том, что жидкий сплав заливают в подготовленную литейную форму, внутренняя рабочая полость которой имеет очертание детали. После затвердевания сплав сохраняет конфигурацию рабочей полости формы, образуя отливку. Далее отливка в форме охлаждается до определенной температуры, после чего ее извлекают из литейной формы. При этом форму либо разрушают (разовая форма), либо разбирают на части (многократная форма). Затем отливку подвергают отделочным операциям и передают как заготовку в механический цех.
В ряде случаев точными способами литья получают готовую литую деталь, для которой механическая обработка практически не применяется.
Широкое применение отливок объясняется тем, что их форму легче приблизить к конфигурации готовых изделий, чем форму заготовок, производимых др. способами, например, ковкой. Литьём можно получить заготовки различной сложности с небольшими припусками, что уменьшает расход металла, сокращает затраты на механическую обработку и, в конечном счёте, снижает себестоимость изделий. Литьём могут быть изготовлены изделия практически любой массы - от нескольких г до сотен т, со стенками толщиной от десятых долей мм до нескольких м. Основные сплавы, из которых изготовляют отливки: серый, ковкий и легированный чугун (до 75 % всех отливок по массе), углеродистые и легированные стали (свыше 20 %) и цветные сплавы (медные, алюминиевые, цинковые и магниевые). Область применения литых деталей непрерывно расширяется. Они очень широко используются и при изготовлении художественных изделий.
Целью выпускной квалификационной работы является оптимальный технологический процесс изготовления отливки «Крышка» из стали 35Л ГОСТ 977-88 в разовую песчано-глинистую форму с использованием современного оборудования и использованием новейших технологий в области литейного производства.
В выпускной квалификационной работе представлен технологический процесс изготовления отливки «Крышка» из стали 35Л ГОСТ 977-88 в разовую песчано¬глинистую форму.
При разработке технологии изготовления отливки были рассмотрены вопросы: выбор способа изготовления и положения отливки в форме при заливке, определение поверхности разъема, количества и конструкции стержней, определены габариты опок и выбраны составы формовочных и стержневых смесей, разработана система контроля технологии и качества отливки.
В соответствии с выданным заданием с годовой программой 16000 тонн в год было выбрано и рассчитано оборудование плавильного и формовочного участков сталелитейного цеха.
С специальной части работы рассмотрены методы контроля технологического процесса и качества отливки.
В части безопасность жизнедеятельности проработаны вопросы безопасной работы цеха.
