Аннотация 3
Введение 7
1 Общая часть 8
1.1 Назначение и описание работы узла, агрегата, машины 8
1.2 Служебное назначение детали и технические требования, предъявляемые к ней 8
2 Технологическая часть 11
2.1 Анализ технологичности детали 11
2.2 Анализ действующего технологического процесса 11
2.2.1 Анализ документации действующего технологического процесса 11
2.2.2 Анализ оборудования, режущего инструмента, оснастки 12
2.2.3 Выводы из анализа и предложения по разработке проектного технологического процесса 16
2.3 Разработка проектного технологического процесса 16
2.3.1 Выбор и обоснование метода получения исходной заготовки 16
2.3.2 Разработка маршрута, плана операций и переходов проектного технологического процесса 17
2.3.2.1 Выбор последовательности обработки поверхностей детали 17
2.3.2.2 Выбор способов обработки и определение необходимого количества переходов для обработки поверхностей детали 18
2.3.2.3 Формирование операций 20
2.3.3 Выбор оборудования для реализации технологического процесса 22
2.3.4 Размерный анализ проектного технологического процесса 24
2.3.5 Проверка точности разработанного технологического процесса 36
2.4 Расчет режимов резания и норм времени 42
3 Конструкторская часть 50
3.1 Проектирование станочного приспособления для фрезерования шестигранника 50
3.1.1 Разработка схемы базирования заготовки 50
3.1.2 Проектирование схемы приспособления 51
3.1.3 Расчет основных элементов приспособления 51
3.1.4 Компоновка приспособления 55
3.2 Проектирование резьбонарезной головки для нарезания резьбы 57
3.3 Описание работы контрольного приспособления для контроля соосности 62
3.3.1 Разработка схемы замера 62
3.3.2 . Разработка схемы приспособления 62
3.3.3 . Компоновка приспособления 63
3.3.4 Расчет приспособления на точность 65
4 Планировка участка 664.1 Разработка планировки и описание работы участка механической обработки 66
4.1.1 Исходные данные 66
4.1.2 Выбор и определение количества оборудования по каждой операции 66
4.1.3 Определение состава и количества работающих 69
4.1.4 Выбор типов и определение количества транспортных средств 72
4.1.5 Определение потребного количества кранового оборудования 73
4.1.6 Расчет площадей складирования заготовок 74
4.1.7 Выбор способа транспортирования стружки 75
4.1.8 Планировка оборудования и определение производственной площади 76
4.1.9 Выбор типов, формы и определение размеров здания 79
4.2 Описание мероприятий по охране труда 83
4.2.1 Повышенный уровень шума на рабочем месте 83
4.2.2 Движущиеся машины и механизмы 85
4.2.3 Меры по снижению воздействия опасных и вредных производственных факторов...86
Заключение 88
Библиография 89
При проектировании технологического процесса механической обработки детали «Ось подвески» учитывался отечественный и зарубежный опыт изготовления режущих инструментов: отечественные токарные резцы по ГОСТ 19051-80; ГОСТ 19065-80; ГОСТ 19048-80 и зарубежные шведской компании «Sandvik Coromant». Выбор режущего инструмента осуществлялся из каталога продуктов фирмы «Sandvik Coromant» ввиду значительного сокращения основного времени работы технологического оборудования за счет стойкости режущей пластины и высокого показателя скорости резания. Так, например, одна из глобальных машиностроительных компаний в 2020 году провела сравнительный «тест-драйв» новой режущей пластины от Sandvik Coromant и аналогичной, но другого производителя, при производстве направляющего вала. В результате производительность режущей пластины Sandvik Coromant превзошла аналогичную другого бренда практически на 100%, а цикл обработки сократился на 50%.
Российское предприятие также сравнило стойкость режущих пластин на базе нового и предыдущего поколения сплава Sandvik Coromant. Применение нового сплава GC4425 взамен традиционного GC4325 позволило увеличить скорость, подачу и глубину обработки, что привело к увеличению производительности с 19-ти к 45-ти деталям за смену.
Помимо этого, характеристики инструмента на базе сплава нового поколения позволяет использовать его для работ с низколегированной и нелегированной сталью одинаково успешно. Благодаря этой универсальности сократятся простои оборудования, затрачиваемые на поиск нужной пластины для каждой области применения. За износостойкостью, универсальностью, высокой производительностью стоит не только качество конечного продукта, но и ощутимая финансовая выгода.
Основной задачей выпускной квалификационной работы является изготовление машин заданного качества при наименьших затратах материалов, минимальной себестоимости и высокой производительности. Эта задача может быть решена путём широкого применения прогрессивных технологических процессов, оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации, станков с программным управлением.
Цель проекта сокращение времени обработки, повышения качества продукции, внедрения передовых технологий.
Задачами проектирования являются: разработка технологического процесса, приспособление для фрезерования шестигранника, резьбонарезная головка, приспособление для контроля радиального биения.
Объект работы – проектирование участка механической обработки детали «Ось подвески».
Предмет работы – процесс разработки участка механической обработки детали «Ось подвески» и её оснащение. Результаты работы рекомендуется использовать при изготовлении деталей типа «Ось подвески».
В результате проведенной работы был спроектирован и оснащен технологический процесс обработки детали «Ось подвески».
Проведен анализ базового технологического процесса. Для данной детали составлен размерный анализ с целью определения оптимального размера заготовки и межоперационных размеров. В качестве заготовки выбрана штамповка. Сформированы операции и назначены режимы резания, пронормированы технологические операции, разработан технологический процесс обработки детали. Спроектировано резьбонарезная головка, зажимное приспособление для фрезерования шестигранника, приспособление для контроля соосности, а также было выполнено рациональное расположение оборудования на участке.
Таким образом, цель работы достигнута, задачи – решены.
